پاورپوینت در مورد سینتیک آهن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : پاورپوینت

نوع فایل :  .ppt ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد اسلاید : 15 اسلاید

 قسمتی از متن .ppt : 

مباحثی در سینتیک تولید آهن

ترمودینامیک توانایی پیش‌بینی حالت تعادل یک واکنش را دارد اما قادر به بحث در مورد سرعت و چگونگی انجام واکنش نیست.

سینتیک سرعت و چگونگی انجام واکنش و روند تاثیر پذیری آن از عوامل مختلف مانند دما و غلظت را مورد بررسی قرار می دهد.

سرعت نهایی تولید( به عنوان اصلی ترین عامل اقتصادی وتعیین کننده قابلیت رقابتی روش) به سرعت احیای کانه آهن وابسته است.

مقدمه

واکنش های شیمیایی عمدتا به دو دسته تقسیم بندی می شوند:

1- واکنش های همگن که شامل یک فاز هستند.

2- واکنش های ناهمگن که دارای دو یا چند فاز می باشند.

احیای هماتیت با گازهای احیا کننده مثالی از سیستم ناهمگن است که دارای 5 فاز می باشد:

گاز، آهن فلزی، هماتیت، مگنتیت و در دماهای بالاتر از ‍ 570 سانتیگراد، وستیت.

فازهای جامد و گاز در این سیستم به وسیله یک مرز از هم جدا شده اند‌.‌ سرعت واقعی واکنش های شیمیایی و تولید نسبتا یا به طور کامل وابسته به واکنش انجام شده در این مرز می باشد .

تعاریف

پاورپوینت در مورد سینتیک احیای آهن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : پاورپوینت

نوع فایل :  .ppt ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد اسلاید : 15 اسلاید

 قسمتی از متن .ppt : 

مباحثی در سینتیک تولید آهن

ترمودینامیک توانایی پیش‌بینی حالت تعادل یک واکنش را دارد اما قادر به بحث در مورد سرعت و چگونگی انجام واکنش نیست.

سینتیک سرعت و چگونگی انجام واکنش و روند تاثیر پذیری آن از عوامل مختلف مانند دما و غلظت را مورد بررسی قرار می دهد.

سرعت نهایی تولید( به عنوان اصلی ترین عامل اقتصادی وتعیین کننده قابلیت رقابتی روش) به سرعت احیای کانه آهن وابسته است.

مقدمه

واکنش های شیمیایی عمدتا به دو دسته تقسیم بندی می شوند:

1- واکنش های همگن که شامل یک فاز هستند.

2- واکنش های ناهمگن که دارای دو یا چند فاز می باشند.

احیای هماتیت با گازهای احیا کننده مثالی از سیستم ناهمگن است که دارای 5 فاز می باشد:

گاز، آهن فلزی، هماتیت، مگنتیت و در دماهای بالاتر از ‍ 570 سانتیگراد، وستیت.

فازهای جامد و گاز در این سیستم به وسیله یک مرز از هم جدا شده اند‌.‌ سرعت واقعی واکنش های شیمیایی و تولید نسبتا یا به طور کامل وابسته به واکنش انجام شده در این مرز می باشد .

تعاریف

مقاله درباره; پروژه راه آهن ارزیابی مزایای قطارهای تیلتینگ

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

قطارهای تیلتینگ

چکیده

تکنولوژی قطارهای تیلتینگ، اپراتورهای راه‌آهن‌های کشورهای مختلفی از قبیل ژاپن، آلمان، ایتالیا، سوئد و غیره را به خود جذب کرده است. با موفقیتی که در اثر این تکنولوژی در این کشورها به دست آمده، قرار است که به عنوان انتخابی مناسب برای سیستم‌های به ثبت رسیدة حمل و نقل سرعت بالای ریلی همچون در سیستم ICE در آلمان و TGV در فرانسه ارائه گردد. نویسندگان این مقاله مسئله قطارهای تیلتینگ را به طور کلی شرح داده‌اند و بعضی از مسائلی را که می‌بایست اپراتورهایی که می‌خواهند یک روش را برای به حرکت در آوردن جابجایی خدمات قطارهای سرعت بالا انتخاب کنند، مشخص کرده‌اند.

مقدمه

متداولاً برای پاسخ دادن به مسئله افزایش نیاز به کوتاه شدن زمان سفر، راه‌آهن‌ها به زحمت سرمایه گذاری‌ةایی بر روی بهینه سازی تراز بندی خط، علائم و همچنین ارائه سیستم‌های کششی که قدرت بیشتری برای قطارهای سرعت بالا داشته باشند و همچنین ارائه ذخایر سوختی قوی‌تر کرده‌اند و معمولاً چند عامل از این عوامل به صورت ترکیبی ارائه شده است.

برای مثالد ر فرانسه نیاز به زمان کوتاه‌تر در سفرها و همچنین شلوغی خط اصلی پاریس ـ دیجون ـ لیون باعث شد تا اولین مسیر (Ligne a Grande Vitesse) LGVکه مسیری است برای جابجایی تنها قطارهای سرعت بالای مسافری (Trains a Grande Vitesse) TGV طراحی شده و با سرعتی تا Km/h 270 حرکت می‌کنند. این پروژه خاص با موفقیت روبرو شد و آن هم به خاطر شرایط خاص آن بوده چرا که هزینه بسیار بالای چنین راه آهن جدید و سرعت بالایی از عهده یک کشور ثروتمند هم تقریباً خارج است.

روش دیگر برای یک خط مسافری سرعت بالا استفاده از قطارهای Maglev می‌باشد. که روشی است که در چندین کشور گسترده شده، خصوصاً در ژاپن و آلمان، اگر چه می‌توان با استفاده از این سیستم به سرعت بالا و زمان کوتاه‌تری در سفر و همچنین مصرف نیروی نسبتاً کمتری رسید ولی به علت هزینه بالای اولیه و فقدان راحتی این سیستم نمی‌توان از روش Maglev در سراسر دنیا استفاده کرد.

علاوه بر هزینه چشمگیر اولیه یک خط سرعت بالا، فقدان بازگشت سرمایه باعث شده است تا مشکلاتی در جذب سرمایه بخش خصوصی ایجاد شود و در بعضی موارد دیگر جدا کردن قطارها از لحاظ عملیاتی و زیرسازی خود مشکلاتی به حساب می‌آیند که در ساخت یک خط سرعت بالا دخیل هستند. این مشکلات اساسی، مسئولین راه‌آهن چندین کشور را متقاعد کرد تا بر روی قطارهای تیلتینگ سرمایه گذاری کنند تا بتوانند به آمالشان در زمینه کوتاه کردن زمان سفرها بدون اینکه مجبور باشند تمام مشکلات مالی و ساختمانی را حل کنند، برسند.

تاریخچه توسعه

کار بر روی قطارهای تیلتینگ در آلمان در دهه 1930 و در فرانسه در دهه 1950 آغاز شد. تحقیقات کلی بر روی این تکنولوژی‌ تنها در اوایل دهه 1970 در کشورهای متفاوتی آغاز شد. خصوصاً در ایتالیا با Pendolino، در بریتانیا با قطار پیشرفته مسافری APT، در ژاپن با مجموعه قطارهای 381 و در کانادا با LRC.

در بریتانیا به حرکت در آوردن قطارهای تیلتینگ که به منظور کاهش زمان سفر بود بعد از بررسی امکانات مختلف انجام گرفت.

قطار APT-E به همراه E برای آزمایشاتی می‌باشد و توسط مرکز تحقیقات ریلی بریتانیا در دهه 1970 ساخته شد تا تکنولوژی کج شدن را آزمایش کنند و بعد از آن قطار APT-P به همراه P به عنوان نمونه قرار گرفت که در سال 1981 برای خدمات مسافری عرضه گردید. با وجود این با فقدان قابلیت اطمینان این قطار، سریعاً از سرویس خارج شد.

در ایتالیا یک نمونه از سیستم Pendolino در سال 1971 و بعد از آن در سال 1976 عرضه شد و این نمونه به عنوان قطار مسافری ETR-401 ارائه شد. بعد از این که کار و تحقیق بر روی قطارهای تیلتینگ در بریتانیا متوقف شد،‌ این تکنولوژی به ایتالیا فروخته شد که بعد از اصلاحات بیشتری به همراه تکنولوژی تیلتینگ در ایتالیا منجر به ظهور قطار ETR-450 در سال 1981 گردید. نمونه‌های بیشتری از این سیستم در سال‌های 1993 و بعد از آن همچون مجموعه‌های ETR-460-470-480 ارائه گردید.

تاریخچه عملیات کج شدن در کشورهای دیگر شبیه توسعه و ساخت در ایتالیا بوده است. در سال‌های اخیر تکنولوژی کج شدن شهرت بیشتری پیدا کرده و باعث شد که بسیاری از اپراتورهای راه‌آهنی در اروپا، ژاپن و آمریکا به سوی آن جذب شوند.

اصل فیزیکی کج شدن

وقتی یک شیء با جرم m روی یک مسیر منحنی با سرعت V و شتاب مغناطیسی V2/R حرکت می‌کند،‌شتاب جانبی یا گریز از مرکز از طریق این شیء امتحان می‌شود که این شیء نسبتاً در خارج عمل می‌:ند اما به همراه شعاع انحناء، رفتار خمیدگی را حفظ می‌کند. همانطور که در Error، جایی که R شعاع مسیر خمیدگی می‌باشد، نشان داده شده است.

دانلود مقاله. تولید آهن به روش اسفنجی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 43

مقدمه

از بین روشهای صنعتی احیای مستقیم کانه های آهن که از گاز طبیعی استفاده می کنند ، تولید اهن اسفنجی به روش میدرکس توسعه چشم گیری داشته است . باردهی مداوم آهن اسفنجی به صورت سرد یکی از روش میدرکس می باشد . واحدهای متعددی به این روش در دهه اخیر در کشورهای مختلف تاسیس و شروع به کار کرده اند .

ابداع روش میدرکس به وسیله D .Beggs w .t .marton و تحقیقات لازم برای توسعه آن از سال 1965 میلادی درشرکت میدلند- روس انجام گرفت . در سال 1976 میلادی یک واحد احیای مستقیم آزمایشی با تولیدی برابر 5/1 تن آهن اسفنجی در ساعت در توله دو واقع در اوهیو و سپس واحد دیگری به ظرفیت سالیانه 150هزار تن در پرتلند ، آمریکا تاسیس شد که در سال 1969 میلادی شروع به تولید کرد . متعاقباً ، واحدهای دیگری در چرجتاون آمریکا و در کارخانه فولادسازی هامبورگ، تاسیس شدند که در سال 1971 میلادی راه افتادند . واحد بعدی سیدبک رد کانادا بود که در سال 1973 میلادی راه اندازی شد . در ژانویه 1974 میلادی ، اجازه ساخت کارخانه های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس به گروهفولاد کورف واگذار شد.

در کشورهای پیشرفته صنعتی مانند آمریکا و آلمان فدرال، کانادا ، اتحاد جماهیر شوروی و نیز کشورهایی که دارای منابع غنی گاز طبیعی هستند ، در دهه گذشته از تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس استقبال کرده اند .

مضافاً به اینکه ابعاد و ظرفیت تولید آهن اسفنجی کوره های احیا در واحدهای میدرکس گسترش چشمگیری یافته است و مثلاً قطر کوره احیا در مدول 200 ، 6/3 متر ، قطر کوره احیا در مدول 400 ، 88/4 متر ، ظرفیت روزانه نسل اول آن مدول 1000 و ظرفیت روزانه نسل دوم آن 1250 تنبودهاست اما قطر کوره احیا در مدول 400 به 5/5 متر و ظرفیت روزانه آن به حدود 1700 تن اهن اسفنجی افزایش یافته است . به عقیده سازندگان واحدهای میدرکس گسترش ظرفیت کوره های احیا به دلایل اقتصادی ممکن می باشد . گرچه در این زمین دلایل کافی در دست نیست ولی این امر طبیعی به نظرمی رشد .

در اغلب روشهای صنعتی تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس ، گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا مصرف می شود . یک واحد میدرکس از دو قسمت اصلی تشکیل می شود :

قسمت اول ، تجهیزات لازم برای تبدیل گاز طبیعی به گاز احیا کننده .

قسمت دوم ،تجهیزات لازم برای احیای کسیدهای آهن توسط گاز احیا کننده .

تولید آهن اسفنجی گاز احیا کننده به روش میدرکس مداوم است . درزیر باختصار تجهیزات واحدهای میدرکس تشریح می شود .

ذکر این نکته ضروری است که چون تجهیزات واحدهای مختلف و نیز ویژگی احیا به این روش در دهه گذشته تغییرات زیادی داشته لذا خصوصیات ارائه شده در زیر مربوط به واحدهایی است که ویژگی آنها در منابع منتشر شده و برای کلیه واحدهای میدرکس عمومیت ندارد .

تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس

در سیستم میدرکس ، بار گندله یا سنگ آهن خرد شده پیش از ورود به سیلوهای روزانه سرند می شوند. دانه بندی بار برای کوره از این قرار است :

بار درشتر از 50 میلیمتر

بار بیشتر از 6تا50 میلیمتر

بار بین 3 تا 6 نیلیمتر

و بار زیر 3 میلیمتر

بار با دانه بندی 6 تا 50 میلیمتر و 3 تا 6 میلیمتر به نسبت معینی در کوره احیا تغذیه می شود . برای دانه بندی گندله و یا سنگ آهن خرده شده و به روش میدرکس تجهیزاتی پیش بینی شده است . همچنین آهن اسفنجی تولید شده در کوره احیا پیش از ورود به سیلوها و مصرف مستقیم سرند می شوند و نرمه آن در برخی از واحدها به خشته تبدیل شده و در برخی مستقیماً در کوره های قوس الکتریکی به مصرف می رسد . طرح برخی از تجهیزات انتقال گندله و سنگ آهن خرد شده به کوره و نیز آهن اسفنجی به صورت گندله و یا کلوخه در می آید .

در یک میدرکس بار به وسیله نوار نقاله از سیلوهای روزانه به مخزن تغذیه قیف مانندی که در بالای کوره قرار گفته ،تخلیه میگردد . این مخزن در واحدهای میدرکس مستقر در مجتمع فولاد اهواز 75 متر مکعب گنجایش دارد . هنگامی که نوار نقاله کار نمی کند ، گندله این مخزن به عنوان ذخیره مورد استفاده قرار می گیرند .ضمناً گندله می تواند توسط یک اسکیپ بالا برنده (به جای نوار نقاله ) در این مخزن تخلیه گردد .

سطح مواد در مخزن بالای کوره از طریق میله ای رادیو اکتیو تعیین می گردد. این میله از طرفی با سطح بار و از طرف دیگر با سیستم کنترل در تماس می باشد و سطح بار به طور اتوماتیک اندازه گیری می گردد . در صورتی که گندله در این مخزن در چهار سطح زیر باشد . سیستم کنترل علائم هشدار دهنده ذیل را مخابره می کند :

1-بالاترین سطح بار: اخطار داده می شود

2-پر : دستور توقف نوار نقاله تغذیه کننده بار به مخزن صادر

می گردد.

پاورپوینت حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : پاورپوینت

نوع فایل :  .ppt ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد اسلاید : 13 اسلاید

 قسمتی از متن .ppt : 

آیین‌نامه ‌و مقررات‌ حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌

آیین‌نامه ‌و مقررات‌ حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌

به تفکیک فصل

این‌ آیین‌نامه‌ که‌ به‌ استناد ماده‌ 47 قانون‌ کار تدوین‌ و مشتمل‌ بر 49 ماده‌ می‌باشد در دویست‌ و نود و چهارمین‌ جلسه‌ شورایعالی‌ حفاظت‌ فنی‌ مورخ‌ 20/8/47 به‌ تصویب‌ نهایی‌ رسیده‌ و قابل‌ اجرا است‌.

. ماده 47 قانون کار سابق به استناد مصوبه جلسة مورخ 12/5/83 شورای عالی حفاظت فنی به ماده 85 قانون کار مصوب آبان ماه 1369 تغییر یافته است.

الف‌ - منظور از تأسیسات‌ ریخته‌گری‌ وسایل‌ مورد استفاده‌ برای‌ ذوب‌ کردن‌ فلز و پختن‌ آن‌ در قالب‌ می‌باشد که‌ پس‌ از سرد شدن‌ به‌ شکل‌ مورد نظر درآید.

ب‌ - منظور از تأسیسات‌ آهنگری‌ وسایل‌ و ابزارهایی‌ است‌ که‌ برای‌ شکل‌ دادن‌ به‌ فلز گرم‌ یا سرد به‌وسیله‌ چکش‌کاری‌ یا پرس‌کاری‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد.

ج‌ - منظور از تأسیسات‌ جوشکاری‌ و برش‌ وسائلی‌ است‌ که‌ برای‌ حرارت‌ دادن‌ موضعی‌ تا حد ذوب‌ برای‌ جوش‌ دادن‌ یا برش‌ فلزات‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد.

مقررات‌ کلی‌ :

ماده‌ 1 : در تأسیسات‌ ریخته‌گری، آهنگری‌ یا جوشکاری‌ که‌ دود، گاز یا بخارات‌ حاصله‌ برای‌ سلامتی‌ کارگران‌ مضر می‌باشد باید وسایل‌ تهویه‌ مناسبی‌ طبق‌ آیین‌نامه‌ تهویه‌ موضعی‌ نصب‌ گردد.

ماده‌ 2 : کارگرانی‌ که‌ در ریخته‌گری، آهنگری‌ و جوشکاری‌ بکار اشتغال‌ دارند باید دارای‌ وسایل‌ مخصوص‌ حفاظت‌ سر و چشم‌ و لباس‌های‌ حفاظتی‌ و سایر تجهیزات‌ حفاظت‌ انفرادی‌ طبق‌ آیین‌نامه‌ وسایل‌ حفاظت‌ انفرادی‌ باشند.

آیین‌نامه ‌و مقررات‌ حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌

ماده‌ 3 : کمچه‌های‌ مخصوص‌ ریختن‌ بار که‌ در موقع‌ کار کج‌ می‌شود و ظرفیت‌ آنها از 900 کیلو گرم‌، بیشتر نبوده‌ و روی‌ تکیه‌گاههای‌ ثابت‌ با ارابه‌ نصب‌ شده‌ یا به‌وسیله‌ جراثقال‌ یا پل‌ متحرک‌ تغییر مکان‌ می‌دهد و برای‌ توزیع‌ فلز مذاب‌ در ظروف‌ دیگر به‌ عنوان‌ ذخیره‌ کردن‌ یا مخلوط‌ کردن‌ یا سایر فلزات‌ یا برای‌ برداشتن‌ سرباره‌ فلز به کار می‌رود باید مجهز به‌ دسته‌ کمچه‌ دوطرفه‌ یا دوشاخه‌ بوده‌ یا فرمان‌ آن‌ به‌وسیله‌ چرخ‌ دنده‌ انجام‌ گردد در صورتی‌ که‌ ظرفیت‌ آنها بیش‌ از 900 کیلو گرم‌ است‌ باید مجهز به‌ فرمان‌ با چرخ‌ دنده‌ باشد.

ماده‌ 4: برای‌ جلوگیری‌ از واژگون‌ شدن‌ یا نوسانات‌ غیرقابل‌ کنترل‌ کمچه‌های‌ مخصوص‌ ریختن‌ بار در صورتی‌ که‌ دارای‌ دسته‌ کمچه‌ دوطرفه‌ یا دوشاخه‌ باشد باید مجهز به‌ ضامن‌ اطمینان‌ دستی‌ باشد و چنانچه‌ به‌وسیله‌ چرخ‌ دنده‌ کج‌ شود یا عمل‌ به طور مکانیکی‌ یا الکتریکی‌ انجام‌ گردد باید دارای‌ ضامن‌ یا ترمز اطمینان‌ خودکار باشد.

ماده‌ 5: چرخ‌دنده‌هایی‌ که‌ در کمچه‌های‌ مخصوص‌ ریختن‌ بار برای‌ کج‌ کردن‌ آن‌ به کار می‌رود باید دارای‌ حفاظ‌ باشد.

آیین‌نامه ‌و مقررات‌ حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌

ماده‌ 6 : کمچه‌های‌ مخصوص‌ ریختن‌ بار که‌ دارای‌ دسته‌ کمچه‌ یک طرفه‌ می‌باشد باید مجهز به‌ صفحات‌ حفاظتی‌ فلزی‌ باشد که‌ روی‌ دسته‌ بین‌ کارگر و کمچه‌ قرار گرفته‌ و مانع‌ از پرتاب‌ ذرات‌ فلز مذاب‌ به‌ کارگر گردد.

ماده‌ 7: کلیه‌ اجزاء ریخته‌گری‌ و راه‌های‌ مورب‌ یا سکوی‌ مخصوص‌ کج‌ کردن‌ ماشین‌های‌ سانتریفوژ افقی‌ که‌ برای‌ ریختن‌ لوله‌ یا اقسام‌ سیلندرهای‌ توخالی‌ به کار می‌رود باید به‌وسیله‌ حفاظ‌های‌ مناسبی‌ محصور گردد.

مارتوپیلون‌ و انواع‌ مختلف‌ پتک‌ ماشینی‌

ماده‌ 8: کلیه‌ ماشین‌های‌ پتک‌ که‌ فرمان‌ آن‌ با پدال‌ می‌باشد باید در قسمت‌ بالای‌ بازو و روی‌ پدال‌ مخصوص‌ راه‌ انداختن‌ ماشین‌ دارای‌ حفاظ‌ باشد.

ماده‌ 9: کلیه‌ ماشینهای‌ پتک‌ باید در قسمت‌ عقب‌ مجهز به‌ حفاظ‌های‌ مناسب‌ باشد تا در موقع‌ کار جلوی‌ پرتاب‌ قطعات‌ و خرده‌های‌ آهن‌ را بگیرد و طوری‌ نصب‌ شده‌ باشد که‌ به‌ سادگی‌ اجازه‌ دسترسی‌ به‌ قالبهای‌ فرم‌ را ندهد. به‌ این‌ منظور حفاظ‌ها باید در یک‌ طرف‌ دارای‌ پاشنه‌ای‌ باشد که‌ بتواند روی‌ آن‌ بچرخد یا اینکه‌ به‌ ستون‌های‌ قابل‌ حملی‌ که‌ روی‌ زمین‌ گذارده‌ شده‌ تکیه‌ داشته‌ و یا از سقف‌ آویزان‌ شده‌ باشد.

آیین‌نامه ‌و مقررات‌ حفاظت‌ در ریخته‌گری‌، آهنگری و جوشکاری‌