لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : .DOC ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 105 صفحه
قسمتی از متن .DOC :
تاریخچه :
پس ازکشف مخزن عظیم میدان گازی پارس جنوبی درخلیج فارس وسیاست شرکت ملی نفت ایران در جهت صیانت ازمیادین مشترک ، تأمین گازموردنیازکشوربرای مصارف صنعتی وخانگی ونیزصدورگاز ، بهره برداری ازمیدان گازی پارس جنوبی دردستورکارشرکت ملی نفت ایران قرارگرفت به منظوردستیابی به اهداف فوق و همچنین انجام طراحی ، مهندسی و نظارت بر اجرای طرحها و پروژه های توسعه ای نفت وگازشرکت ملی نفت ایران ، شرکت مهندسی وتوسعه نفت درتاریخ 26/4/73 تشکیل گردید .
باانتخاب بندرعسلویه که در270 کیلومتری جنوب شرقی بندبوشهرقراردارد ، به عنوان منطقه ساحلی برای ایجادپالایشگاههای موردنیازطرح های ده گانه توسعه میدان گازی پارس جنوبی ، طرح توسعه مرحله اول این میدان آغازگردید . شرکت مهندسی وتوسعه نفت نسبت به اجرای عملیات پروژه های طرح فوق شامل تحصیل وتسطیح اراضی منطقه ساخت تأسیسات اداری ورفاهی ، انعقادقرارداداحداث مسیرخط لوله “56 جهت انتقال گازتولیدی ، ساخت پالایشگاه مرحله اول ، توسعه فرودگاه عسلویه ، ساخت مخازن میعانات گازی ، ایجاداسکله صادرات گوکردوطراحی وساخت تأسیسات دریائی اقدام نموده است . پس ازانجام تغییرات ساختاری دروزارت نفت . شرکت نفت وگازپارس به عنوان یکی ازشرکت های فرعی شرکت ملی نفت ایران درتاریخ 1/10/77 تأسیس وکلیه فعالیت های شرکت مهندس وتوسعه نفت ومیدان گازپارس شمالی به همراه نفرات وامکانات موجودبه این شرکت منتقل گردید .
سازمان :
شرکت نفت وگازپارس بامجموع 246 سمت سازمانی متشکل ازمدیریتهای اداری ومالی ، مهندسی نفت وگاز ،مهندسی و ساختمان ، برنامه ریزی وکنترل طرح هاوهمچنین مدیران طرح فازیک ، طرح فازهای دو و سه طرح فازهای چهاروپنج ، طرح فازهای شش ، هفت وهشت ، طرح تأسیسات جانبی وزیربنائی طرح خطوط لوله ، طرح توسعه لایه نفتی پارس ، طرح توسعه منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس و طرح پارس شمالی و ادارات ستادی جهت پیشبرد اهداف مشخص شده و نظارت عالیه بر پروژه های نفت وگاز می باشد .
فعالیتها :
شرکت نفت وگازپارس مسئولیت نظارت عالیه براجرای قراردادهای منعقده بیع متقابل طرح های ده گانه توسعه میدان گازی پارس جنوبی و پروژه های جانبی مربوط ، توسعه میدان گازی پارس شمالی ، طرح بهره برداری ازلایه های نفتی میدان پارس جنوبی و مدیریت منطقه ویژه اقتصادی انرژی پارس رابه شرح زیربرعهده دارد :
طرح توسعه میدان گازی پارس جنوبی
وضعیت میدان :
میدان گازی پارس جنوبی که از اکتشافات شرکت ملی نفت ایران و بزرگترین منبع گازی جهان می باشد ، بر روی خط مرزی مشترک ایران و قطر در خلیج فارس و در فاصله 100 کیلومتری ساحل جنوبی ایران قرار دارد . وسعت این میدان گازی دربخش مربوط به کشورجمهوری اسلامی ایران برابر 3700 کیلومترمربع وظرفیت آن 350 تریلیون فوت مکعب برآورد گردیده که معادل 6 درصدکل ذخایر جهان و 50 درصد ذخایرگازی شناخته شده کشور است . توسعه این میدان که از مهمترین طرح های برنامه دوم توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی کشور می باشد ، با هدف تأمین تقاضای رو به رشد انرژی کشور ، در دستورکار شرکت ملی نفت ایران قرارگرفته است .
طرح توسعه مرحله اول :
مرحله اول طرح توسعه میدان گازی پارس جنوبی به منظور بهره برداری ازگازومیعانات گازی مخزن برنامه ریزی شده است . تأسیسات دریائی وساحلی موردنیازجهت تولید ، تصفیه وانتقال 1000 میلیون فوت مکعب گازدرروزتامحل اتصال به خط لوله سراسری سوم انتقال گازاحداث و بهره برداری خواهدشد . براساس طراحی انجام شده ، دراین مرحله علاوه برگازتولیدی ، استحصال روزانه 40 هزاربشکه میعانات گازی تثبیت شده و 200 تن گوگردجامدنیز میسر خواهد بود . تأسیسات اصلی طرح دردریاوساحل به شرح زیراست :
تأسیسات دریائی :
تأسیسات دریائی طرح درفاصله حدود 100 کیلومتری ساحل عسلویه درخلیج فارس ودرنزدیکی مرزآبی ایران باکشورقطردرحال احداث است . این مجموعه شامل سکوهای حفاری ،بهره برداری ، مسکونی ، مشغل ، خط لوله زیردریائی “18 به طول 5 کیلومتر وخط لوله زیردریائی “32 به طول 105 کیلومترجهت انتقال گازومیعانات گازی به صورت دوفازه به پالایشگاه ساحلی می باشد .
تأسیسات ساحلی :
تأسیسات ساحلی شامل واحدهای دریافت وجداسازی گازومیعانات گازی ، تثبیت میعانات گازی ، شیرین سازی ، نم زدائی ، مرکاپتان زدائی ، تنظیم نقطه شبنم وتراکم گازجهت انتقال وبازیافت و انجمادگوگردمی باشد .
طرح توسعه مراحل دوم وسوم :
اجرای مراحل دوم وسوم طرح توسعه میدان جهت استحصال 2000 میلیون فوت مکعب گاز و 80 هزار بشکه میعانات گازی و 400 تن گوگرددرروزبه صورت بیع متقابل درتاریخ 25/7/77 به کنسرسیوم شرکت های توتان ، گاز پروم و پتروناس واگذارگردیده است . براساس مفاد پیمان ، اجرای کامل طرح تا اواخرخرداد 1381 طول خواهدکشیدوشروع بهره برداری ازمیدان درچهارمرحله انجام خواهدشد . نحوه انتقال گاز و میعانات گازی به پالایشگاه به صورت سه فازه می باشد .
تأسیسات دریائی شامل دوسکوی حفاری برای حفردوحلقه چاه توصیفی و 20 حلقه چاه توسعه ای ، دورشته خط لولة زیردریائی “32 و “5/4 هریک به طول 105 کیلومترمی باشد . یک پالایشگاه گازدرساحل به ظرفیت 2000 میلیون فوت مکعب که شامل واحدهای دریافت وجداسازی گازومیعانات گازی ، تثبیت میعانات گازی ، شیرین سازی ، نم زدائی ، تنظیم نقطة شبنم و مرکاپتان زدائی وتراکم گازجهت انتقال ، بازیافت و انجمادگوگردوواحدهای احیای منواتیلن گلایکول جهت تزریق می باشد .
محصول گازپالایشگاه بااستفاده ازخط لوله “56 مرحله اول به خط لوله سراسری سوم انتقال گازدرمنطقه کنگان ارسال خواهدشد .
طرح توسعه مراحل 4 و 5 :
مذاکرات مقدماتی حقوقی وفنی به منظورعقدقرارداد بیع متقابل باشرکت های خارجی درارتباط بامراحل 4 و 5 توسعه میدان جهت استحصال 2000 میلیون فوت مکعب گاز ، مشابه طرح توسعه مراحل 2 و 3 ، درحال پیشرفت است .
طرح توسعه مراحل 6 و 7 و 8 :
توسعه مراحل 6 و 7و 8 به منظورتولید 3000 میلیون فوت مکعب گازدرروزازروی سه سکوی مستقل درنظر گرفته شده است .
برروی هریک ازسکوها ده حلقه چاه توسعه ای حفرخواهدشدکه متوسط تولیدهریک ازچاه ها 100 میلیون فوت مکعب درروزمی باشد . تأسیسات نصب شده برروی سکوها درحداقل میزان ممکن بوده وشامل تسهیلات جمع آوری تولیدات چاهها ، تأسیسات تزریق موادشیمیائی ، آزمایش چاههاوهمچنین جداسازی و تصفیه آب همراه خواهدبود . هریک ازسکوهامجهز به سکوی مشعل برای تخلیه کامل درحالت اضطراری می باشد . سیالات تولیدی توسط سه خط لوله “32 مستقل ، به طول تقریبی 100 کیلومتر به ساحل انتقال خواهدیافت .
تأسیسات زیربنائی و پشتیبانی
اسکله صادراتی – تدارکاتی :
اسکله فوق شامل سه پست پهلوگیری جمعاً به طول 772 مترازنوع کیسونی ( CAISSON ) وباعمق آبخور حداکثر 11 مترنسبت به مبنای بین الملل (CHART DATUM ) به منظورپهلوگیری شناورهای 15000 تنی طراحی شده است . موج شکن دریائی ( BREAK WATER ) دارای دوبازوی اصلی وفرعی ازنوع سنگی – بتنی است که طول بازوها به ترتیب 1200 و 650 مترمی باشد . تأسیسات پشتیبانی شامل انبارهای کالا ، انبارهای گوگرد ، انبارهای روباز وساختمانهای اداری – عملیاتی وتأسیساتی زیربنائی در محوطه ای به مساحت حدود 3 هکتاراحداث خواهدشدکه
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 25
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه............................................................................................................... 2
آشنایی جزیی در مورد کار کارخانه........................................................... 5
نمودار مراحل مختلف تولید نوشابه غیر گازدار با استفاده از انواع...................... 10
محاسبه اجزاء و میزان دارایی های ثابت.................................................................. 12
مساحت زمین و برآورد قیمت آن...............................................................12
مساحت و هزینه های ساختمانی...................................................................... 13
هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید.......................................................... 14
سرمایه ثابت مورد نیاز کارخانه......................................................................... 16
هزینه های تولید سرمایه در گردش........................................................................... 18
محاسبه کل سرمایه گذاری................................................................................. 20
نحوه سرمایه گذاری و تأمین منابع مالی......................................................... 20
سودآوری و چگونگی برگشت سرمایه............................................................. 21
مقدمه
- نوع محصول:
نوع محصول کارخانه عبارتست از انواع نوشابه بدون گاز به صورت آبمیوه جات به غلظت 14-10 درجه بریکس که از کنسانتره به غلظت 70-60 درجه بریکس بازسازی شده و در بطری های نوشابه به ظرفیت 285 سی سی و با درب طشتکی بسته بندی خواهد شد.
بطری مذبور دارای ارتفاع 240 میلیمتر و قطر 57 میلیمتر است و بر روی آن بر چسب مربوطه به ابعاد 80*200 میلیمتر چشبانده خواهد شد.
آبمیوه تولیدی با استفاده از کنسانتره پرتقال، سیب و انگور و به صورت آب این میوه جات تهیه می گردد و در مورد آب پرتقال بر اساس نوع کنسانتره مصرفی تهیه آن تا بریکس 7 نیز معمول است.
- ظرفیت تولیدی و مدت زمان کار کارخانه:
ظرفیت تولید سالانه کارخانه در حدود 2000 تن آبمیوه و معادل 2000000 لیتر است که با توجه به ظرفیت بطری ها و با در نظر گرفتن ضایعات و غیره کلاً در حدود 7 میلیون بطری 285 سی سی آب میوه خواهد شد که شامل موارد زیر است:
نام محصول
تعداد بطری
ظرفیت(سی سی)
ظرفیت(لیتر)
آب پرتقال
3.000.000
285
857.000
آب سیب
2.500.000
285
713.000
آب انگور
1.500.000
285
430.000
مدت زمان کار کارخانه با توجه به تعطیات و غیره عملاً 250 روز کاری و در یک شیفت کار 8 ساعته در نظر گرفته می شود.
به این ترتیب ظرفیت تولید روزانه کارخانه 28000 بطری که معادل 4000 بطری در ساعت و بالاخره 68 بطری در دقیقه می باشد.
- میزان مواد اولیه مورد نیاز کارخانه:
مواد اولیه مورد نیاز کارخانه شامل کنسانتره پرتقال، سیب و انگور، شکر، بطری، کارتن و برچسب مربوطه می باشد.
با توجه به نسبت اختلاط کنسانتره و آب به نسبت یک قسمت کنسانتره و 5 قسمت آب در مورد سیب و انگور و یک قسمت کنسانتره و 6 قسمت آب در مورد کنسانتره پرتقال، عملاً میزان کنسانتره مورد نیاز جهت تولید به شرح زیر است:
ردیف
نام ماده مورد نیاز
مقدار
1
کنسانتره پرتقال
143 تن
2
کنسانتره سیب
143 تن
3
کنسانتره انگور
86 تن
4
شکر بر مبنای 10-5% در صورت مصرف برای آب پرتقال
50 تن
5
بطری 285 سی سی
7 میلیون بطری
6
برچسب
7 میلیون عدد
7
کارتن 24 عددی
300.000عدد
آشنایی جزیی در مورد کار کارخانه
روش کار و نحوه فرآیند:
عملیات بازسازی یا Reconstitution جهت تولید آبمیوه با فزودن آب به کنسانتره و رساندن بریکس کنسانتره از حدود 65 درجه به 12 درجه انجام می شود و در این سیستم چنانچه کنسانتره در شرایط
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 25
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه............................................................................................................... 2
آشنایی جزیی در مورد کار کارخانه........................................................... 5
نمودار مراحل مختلف تولید نوشابه غیر گازدار با استفاده از انواع...................... 10
محاسبه اجزاء و میزان دارایی های ثابت.................................................................. 12
مساحت زمین و برآورد قیمت آن...............................................................12
مساحت و هزینه های ساختمانی...................................................................... 13
هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید.......................................................... 14
سرمایه ثابت مورد نیاز کارخانه......................................................................... 16
هزینه های تولید سرمایه در گردش........................................................................... 18
محاسبه کل سرمایه گذاری................................................................................. 20
نحوه سرمایه گذاری و تأمین منابع مالی......................................................... 20
سودآوری و چگونگی برگشت سرمایه............................................................. 21
مقدمه
- نوع محصول:
نوع محصول کارخانه عبارتست از انواع نوشابه بدون گاز به صورت آبمیوه جات به غلظت 14-10 درجه بریکس که از کنسانتره به غلظت 70-60 درجه بریکس بازسازی شده و در بطری های نوشابه به ظرفیت 285 سی سی و با درب طشتکی بسته بندی خواهد شد.
بطری مذبور دارای ارتفاع 240 میلیمتر و قطر 57 میلیمتر است و بر روی آن بر چسب مربوطه به ابعاد 80*200 میلیمتر چشبانده خواهد شد.
آبمیوه تولیدی با استفاده از کنسانتره پرتقال، سیب و انگور و به صورت آب این میوه جات تهیه می گردد و در مورد آب پرتقال بر اساس نوع کنسانتره مصرفی تهیه آن تا بریکس 7 نیز معمول است.
- ظرفیت تولیدی و مدت زمان کار کارخانه:
ظرفیت تولید سالانه کارخانه در حدود 2000 تن آبمیوه و معادل 2000000 لیتر است که با توجه به ظرفیت بطری ها و با در نظر گرفتن ضایعات و غیره کلاً در حدود 7 میلیون بطری 285 سی سی آب میوه خواهد شد که شامل موارد زیر است:
نام محصول
تعداد بطری
ظرفیت(سی سی)
ظرفیت(لیتر)
آب پرتقال
3.000.000
285
857.000
آب سیب
2.500.000
285
713.000
آب انگور
1.500.000
285
430.000
مدت زمان کار کارخانه با توجه به تعطیات و غیره عملاً 250 روز کاری و در یک شیفت کار 8 ساعته در نظر گرفته می شود.
به این ترتیب ظرفیت تولید روزانه کارخانه 28000 بطری که معادل 4000 بطری در ساعت و بالاخره 68 بطری در دقیقه می باشد.
- میزان مواد اولیه مورد نیاز کارخانه:
مواد اولیه مورد نیاز کارخانه شامل کنسانتره پرتقال، سیب و انگور، شکر، بطری، کارتن و برچسب مربوطه می باشد.
با توجه به نسبت اختلاط کنسانتره و آب به نسبت یک قسمت کنسانتره و 5 قسمت آب در مورد سیب و انگور و یک قسمت کنسانتره و 6 قسمت آب در مورد کنسانتره پرتقال، عملاً میزان کنسانتره مورد نیاز جهت تولید به شرح زیر است:
ردیف
نام ماده مورد نیاز
مقدار
1
کنسانتره پرتقال
143 تن
2
کنسانتره سیب
143 تن
3
کنسانتره انگور
86 تن
4
شکر بر مبنای 10-5% در صورت مصرف برای آب پرتقال
50 تن
5
بطری 285 سی سی
7 میلیون بطری
6
برچسب
7 میلیون عدد
7
کارتن 24 عددی
300.000عدد
آشنایی جزیی در مورد کار کارخانه
روش کار و نحوه فرآیند:
عملیات بازسازی یا Reconstitution جهت تولید آبمیوه با فزودن آب به کنسانتره و رساندن بریکس کنسانتره از حدود 65 درجه به 12 درجه انجام می شود و در این سیستم چنانچه کنسانتره در شرایط
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : 11 صفحه
قسمتی از متن .doc :
مقدمه
بشر از ابتدای تمدن سعی میکرد که با اتصال اجسام برخی از نیازهای خود را برطرف کند . این اتصالات از به هم بستن شاخههای درختان و دوختن تکههای پوست حیوانات شروع شد و با گذشت زمان فن اتصال اجسام مختلف پیشرفتهتر شد . کشف فلزات و وابستههای آنها یعنی آلیاژها ، با خواص متنوع نیاز بشر را در متصل کردن قطعات فلزی بیشتر کرد و روشهای تازه ابداع شد . از جمله اتصالاتی که بیش از دو قرن پیش مورد استفاده بوده میتوان پرچ ، پیچ و جوشکاری کورهای را نام برد.
استفاده از حرارت ناشی از سوختن گاز و ذوب موضعی محل اتصال (درز) قطعات فلزی باعث تحول بزرگ در این فن شد و بر این اساس روشهای جوشکاری زیادی به وجود آمد .
جوشکاری را میتوان جز صنایع مادر به حساب آورد، زیرا کمتر کارخانه یا مؤسسه تولیدی و صنعتی را میتوان یافت که در آن حداقل یک کارگاه جوشکاری فعال وجود نداشته باشد . سرعت عمل ، ارزانی ، کیفیت خوب اتصال در مقایسه با پرچ و پیچ ، سبکی اتصال تمام شده و سادگی اجرای اتصال باعث پیشرفت و گسترش روزافزون صنعت جوشکاری شد .
دستاندرکاران این صنعت از شخصیت شغلی بالایی برخوردارند ، زیرا به طور مداوم با پیشرفت و تکامل همگام هستند . مؤسسات و انجمنهای جوشکاری در تمام نقاط جهان در این زمینه به کار تحقیق و بررسی میپردازند و نتایج یافتههای علمی و عملی خود را به صورت نشریات مختلف در دسترس علاقهمندان قرار میدهند .
جوشکاری گاز
1- تعریف جوشکاری گاز :
حرارت لازم برای ذوب لبه قطعات مورد جوشکاری را میتوان از سوختن گاز تأمین کرد که به این روش اصطلاحاً جوشکاری گاز میگویند .
در این نوع جوشکاری به گازهای روبهرو نیاز داریم :
الف) گاز قابل احتراق
ب) اکسیژن عامل احتراق
- گازهای قابل احتراق :
گازهای مختلفی در جوشکاری به عنوان گاز مشتعل شونده مورد استفاده قرار میگیرند که مهمترین آنها عبارتند از :
1- ئیدروژن H2
2- پروپان C3H8
استیلن C2H2
4- گاز مَپ Maap
5- گاز طبیعی – شهری ، و گاز زغال
گازهای فوق میتوانند به عنوان گاز سوختن در جوشکاری مورد استفاده قرار گیرند . هرکدام از آنها ویژگی دارند و حرارت حاصل از احتراق آنها با هم فرق دارد. در این میان استیلن بهترین گاز از نظر حرارتی است و جوشکاری اکسی استیلن متداولترین و عمومیترین روش جوشکاری گاز در ایران است .
2- استیلن C2H2
گاز استیلن هیدروکربوری است که 3/92 درصد کربن و 7/7 درصد ئیدروژن دارد . بهترین حلال آن مایع استون است که میتواند در حرارت 15 درجه سانتیگراد و فشار معمولی ، 25 حجم استیلن را در خود حل کند. هر لیتر این گاز 16/1 گرم وزن دارد .
مخلوط استیلن با هوا یا اکسیژن در بعضی موارد حتی بدون شعله قابلیت انفجار دارد . در صنعت برای رهایی از خطر انفجار استیلن را در مایع استون حل و به صورت مایع در کپسولها نگهداری میکنند .
هنگام سوختن استیلن با اکسیژن خالص حرارتی معادل 3200 – 3100 درجه سانتیگراد تولید میشود و با این درجه حرارتی اکثر فلزات و آلیاژهای صنعتی را میتوان ذوب کرد .
طرز تهیه استیلن
در صنعت از ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود ، این فعل و انفعالات تند و گرمازا است . ترکیب کاربید یا کربور کلسیم ( CaC2 ) با آب در دستگاهی به نام مولد استیلن صورت میگیرد . این دستگاه انواع مختلفی دارد. در بازار به مولدهای استیلن دیگ استیلن هم گویند .
3- ژنراتور یا مولد استیلن :
برای ترکیب سنگ کاربید با آب به منظور تولید گاز استیلن و ذخیره آن جهت مصرف از دستگاهی به نام مولد استیلن استفاده میکنیم . مولدها از نظر نحوه رسیدن آب به کاربید به سه دسته تقسیم میشود :
الف) سقوطی
ب) ریزشی
پ) تماسی
علاوه بر آن از لحاظ تولید فشار گاز در داخل مولد نیز به سه دسته تقسیم میشوند :
الف) فشار ضعیف تا 1/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .
ب) فشار متوسط تا 5/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .
پ) فشار قوی از 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به بالا .
الف ) مولدهای سقوطی :
در این نوع مولدها کاربید در آب سقوط میکند و با آب ترکیب میشود . گاز استیلن در بالای آب جمع میشود و ئیدرات کلسیم حاصل از فعل و انفعالات در ته ظرف رسوب میکند . این رسوبات از مجرای مخصوص خارج و به چاه یا حوضچههایی هدایت میشود . در این این مولدها چون کاربید همیشه با مقدار زیادی آب برای ترکیب روبهرو میشود حرارت حاصل از ترکیب آب با کاربید به آب داخل مولد انتقال مییابد و از بروز خطر جلوگیری میشود . این مولد در دو نوع دستی و اتوماتیک وجود دارد که در دستگاه خودکار از کاربید دانهبندی شده استفاده میشود .
ب) مولد ریزشی :
در این نوع مولد آب روی کاربید میریزند و با آن ترکیب میشود و یکی از سادهترین و متداولترین مولدها در الران است که در اغلب کارگاهها مورد استفاده قرار میگیرد . با بازکردن شیر آب به طور اتوماتیک و مداوم هر بار مقدار آب له درون مخزن کشو مانند محتوی سنگ کاربید میریزد و گاز استیلن تولید شده از طریق لوله به قسمت بالای مخزن اصلی آب میرسد و در آنجا ذخیره میشود . فشار گاز ذخیره شده به وسیله فشارسنج دستگاه مشخص میشود این فشار نباید هیچگاه از 5/1 اتمسفر تجاوز کند . مصرف آب در این مولدها کم است ولی حرارت حاصل از فعل و انفعال در منطقه کاربید ظرف ( ظرف کشو مانند ) متمرکز است ، لذا دستگاه طوری طراحی میشود که محفظه طوری طراحی میشود که محفظه کاربید به وسیله آب احاطه شده و همواره خنک شود و خطر انفجار به حداقل ممکن برسد .
پ) مولدهای تماسی :
در این مولدها کاربید در سبدی توری بالای مخزن آب قرار دارد که به وسیله دست یا به طور اتوماتیک با آب تماس پیدا میکند و دوباره این تماس قطع میشود و زمانی که فشار گاز داخل مولد کم شد مجدداً با پایین آمدن سطح آب در جداره و بالا رفتن سطح آب در قسمت وسط سطح آب به کاربید موجود در سبد رسیده و مقداری گاز تولید میشود . گاز تولید شده به سطح آب فشار میآورد و آب را به جداره میفرستد و مجدداً تمام تماس آب با کاربید قطع میشود .
4- کپسول حفاظتی :
خروج گاز از مولد یا از خط لوله و قبل از ورود به شیلنگهای لاستیکی اجباراً مسیر استوانه حفاظتی ( کپسول حفاظتی ) را طی میکند . این امر موجب میشود که از برگشت اکسیژن ( در اثر نقص فنی یا بد کار کردن مشعل ) به داخل مولدها و یا مسیر لوله استیلن ممانعت شود . در اصطلاح برگشت اکسیژن
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 22
بررسی افزایش راندمان
سولفورزدایی گاز خروجی نیروگاهها
ایوب ترکیان
چکیده مقاله
یکی از آلاینده های موجود در گاز حاصل از سوخت فسیلی نیروگاهها دی اکسید سولفور می باشد .به منظور مقابله با اثرات سوءانتشار این گاز روشهای گوناگونی مورد بررسی قرار گرفته اند که از مهمترین آنها سولفور زدایی با استفاده از تزریق هیدروکسید کلسیم در خشک کن افشانه ای می باشد . در این مطالعه تحقیقی آزمایشهایی در مقیاس لابراتواری بر روی فرآورده های کلسیم دار تولید شده در دستگاه پیلوت سولفور زدایی متشکل از مجموعه خشک کن افشانه ای و فیلترهای پارچه ای و با ظرفیت اسمی 1000 فوت مکعب در دقیقه برای مطالعه خاصیت جذبی آنها انجام شد .فرآورده های مورد آزمایش در اثر واکنش دی اکسید سولفور موجود در گاز حاصل از احتراق تولید شده بودند در اثر آنالیز های آزمایشی و بررسی داده های دستگاه پیلوت ، نتیجه گیری شد که افزایش بازدهی حذف دی اکسید سولفور ناشی از واگردانی فرآورده ها نی تواند در اثر جذب سطحی هیدرروکسید کلسیم بر سطح فرآورده های واکش کرده باشد.
فرضیه دیگر عنوان شده این بود که کربنات کلسیم حاصل از واکنش هیدروکسید کلسیم با دی اکسید کربن در گاز خروجی می تواند اثر سویی بر اثرات بالقوه مفید واگردانی فرآورده ها داشته باشد .
مروری بر فرآیند
در فرآیند سولفور زدایی گازهای خروجی (1) خشک , ماده جاذب (2) در شکل پودر یا دوغاب به داخل مسیر جریان گاز خروجی تزریق می شود .در فرم پودری , ماده جاذب قبل از دستگاه فیلترر پارچه ای به داخل جریان گاز خروجی ریخته می شود .در نوع دوغابی , که از این پس از آن به FGD خشک نامبرده خواهد شد, دوغاب حاوی ماده واکنشگر با استفاده از دیسک دوار یا افشانک (3) اتمیز کننده به ذراتی با قطر 70 تا 200 میکرومتر تبدیل شده و به داخل گاز خروجی حاوی SO2 افشانه می شود .گاز خروجی بطور آدیاباتیکی مرطوب شده و دوغاب تبخیر میشود که در نتیجه فرآورده ای ظاهراً خشک حاصل می شود .برای کاربردهای FGD ماده جاذب غالباً دوغاب حاوی کلسیم یا محلول سدیم می باشد که با گاز خروجی حاوی SO2 در حیم و بعد از خشک شدن تماس داده میشود .(Dullien,1989;EPA,1985;Kelly,1980 ) واکنشهای شیمیایی این فرآیند مشابه واکنش های دستگاه شوینده (4)تر می باشد .در عین حال وجود دی اکسید کربن در گاز خروجی و زدایش آب موجود در فرآوردهها به طور همزمان در داخل دستگاه فرآیند خشک را پیچیده تر می کند .
بر طبق گفته گتلر (1979,Getler )، واکنشهای خشک کن افشانه ای در چندین مرحله انجام می گیرد که می توان آنها را به صورت زیر توصیف کرد :
نفوذ دی اکسید سولفور و دی اکسیذد کربن از گاز به قطره اتمیزه شده حاوی هیدروکسید کلسیم
انحلال (5) so2 , co2 در فاز مایع
H2SO3 SO2+ H2O
CO2+H2O H2CO3
تجزیه در محیط قلیایی و انحلال جامدات
تشکیل نمکها
نظر به اینکه واکنشهای فوق به محیطی آبدار نیاز دارند مقدار آب موجود دردوغاب و جامدات خشک شده در خشک کن افشانه ای عامل مهمی می باشد .با توجه به واکنشهای فوق می تون مشاهده کرد که هر دوی و با آهک موجود ترکیب می شوند فشار جزئی CO2 در گاز خروجی حدااقل 100 برابر فشاار جزئی SO2 می باشد ولی بخاطر هیدراسیون (6) و اکسیداسیون SO2 در محلول ، سرعت انتقال جرم SO2 از CO2 بیشتر می باشد .ضرایب اانتقال جرم فرآیند خشک اشانه ای شناخته شده نیست ولی ضرایب انتقال جرم جرم فاز مایع (سطح مشترک هوا – آب )برای so2 و co2 ، به ترتیب 420و34