طرح توجیهی فرآیند تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 228

پیشگفتار:

از ابتدای قرن اخیر تاکنون کنسروسازی صنعتی همواره به عنوان یکی از مهمترین روشهای نگهداری، تبدیل و عرضه مواد غذایی در تمام دنیا مطرح بوده و به احتمال بسیار زیاد در آینده این موقعیت خود را حفظ خواهد نمود علیرغم این واقعیت و با توجه به اینکه در حال حاضر حدود یکصد و پنجاه کارخانه کنسروسازی در کشور مشغول تولید فرآورده های مختلف کنسرو می باشند و با عنایت به گسترش رشته های علوم و صنایع غذائی در دانشگاههای بزرگ کشور تاکنون هیچ مجموعه کاملی در این زمینه به رشته تحریر در نیامده و کتاب موجود هم بیشتر برگردان کتابهای خارجی هستند که یا در دسته عموم نیستند یا فهم و درک آنها مشکل است و یا پراکندگی مطالب در آنها موجب شده که هیچ یک نتوانند به عنوان کتاب درس این رشته معرفی گردند.

مطالب موجود در این پایان نامه به طور عمده بر اساس سر فصلهای کتابهای مختلف صنایع غذائی در دوره های کارشناسی علوم و صنایع غذائی و به منظور معرفی ابعاد مورد نظر به دانشجویان عزیز و پژوهشگران جوان تدوین شده و در تهیه آن از مطالب آموزشی دوره ای کارشناسی ارشد رشته علوم و صنایع غذائی و کتب و مقالات علمی فراوانی که پاره ای از آنها در فهرست منابع درج گردیده است.

مقدمه:

منشاء اکثر فنون نگهداری مواد غذائی که امروزه در صنعت کاربرد دارد به قبل از تاریخ و زمانی که بشر به فکر حفظ غذا برای مواقع قحطی یا بهبود قابلیت خوراکی غذا برآمد برمی گردد. از زمانهای بسیار قدیم بشر پس از برداشت محصول گیاهان مفید بفکر نگهداری محصولات برداشت شده برای روزهای خارج از فصل برداشت بوده تا بتواند به مواد غذائی دسترسی داشته باشد. برای این منظور اولین روشی که انجام می داده خشک کردن مواد غذائی در آفتاب بوده است. البته این روش را بشر از طبیعت آموخته که می توان بوسیلة خشک کردن موادغذائی را نگهداری نمود.

بعد از این روش استفاده از دود دادن نیز مورد استفاده قرار گرفته است و در مناطقی هم که نور خورشید کافی نبوه از آتش استفاده می شده است. بعدها روش نمک زدن را در مورد گوشت بکار برده اند و بیشتر گوشت ماهی را به وسیله نمک زدن نگهداری می کرده اند.

نقل شده است که سپاهان چنگیز در مواقع جنگ با خود صفحات بسیار نازک گوشت خشک کرده را حمل و از آن در تجدید قوا استفاده می کرده اند.

احتمالاً از زمانی که بشر پخت غذا را آموخته با فساد مواد غذائی هم روبرو شده سات و همین امر شاید باعث شده که به فکر جلوگیری از فساد موادغذائی و روشهای صحیح نگهداری آن باشد روشهای نگهدای بوسیلة روغن شاید بعد از مرحلة‌ نمک زدن باشد از روغن و نمک جهت جلوگیری از فساد و نگهداری گوشت استفاده می شده است این روش در بعضی از نقاط هنوز هم انجام می شود و اصطلاحاً روش قورمه نام دارد.

عادات و سننن و طریقه زندگی عشایر که درحال ییلاق و قشلاق هستند ایجاب می کند که این روش مورد استفاده قرار گیرد.

این روشها ادامه داشتند تا قرن هفدهم میلادی که نیکلا آپرت Nicola Appert که او را پدر کنسرو می شناسند طریقه نگهداری مواد غذائی در طرف سربسته را کشف کرد.

و نتایج تحقیقات خود را بصورت زیر خلاصه نمود.

1) مواد غذائی را باید در داخل ظروف شیشه ای و یا فلزی مسدود نمایند.

2) مسدود کردن در شیشه باید با دقت بسیار انجام گیرد.

3) مواد غذائی مسدود شده در داخل ظروف کاملاً سربسته را باید مدتهای کوتاه و یا زیاد در آب جوش عقیم نمود.

4) مواد غذائی عقیم شده را باید بعد از مدت مشخص از آب جوش خارج و سرد نمود.

روش آپرت به تدریج توسعه یافت و تکمیل شدو آهن سفید جانشین شیشه شد.

دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تنگویان، شرح فرآیند کارخانه PTA-1

گزارش کارآموزی

دانشکده شیمی

گروه مهندسی گاز

پتروشیمی شهید تندگویان

شرح فرآیند کارخانه PTA-1

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات:85

قسمت 1100 ـ تراکم هوا) دیاگرام  11 – 1 - PR- 0201- 3 را نگاه کنید (

1-1-2-3 )خلاصه

    این قسمت برای بدست آوردن هوای متراکم برای انجام واکنش اکسیداسیون در R1301A/B و D1401  با حداقل مصرف انرژی فراهم شده است . به این منظور انرژی موجود در گاز ( Off - Gas) خارج شده از راکتورها در منبسط کننده A/B  TE1101 باز یافت می شود . همچنین به دلیل گفته شده بخار اضافی تولید شده در واحد به توربین بخار چگالشی TR 1101 فرستاده می شود .

  برای موازنه‌انرژی لازم برای‌کمپرسور بخارفوق داغ 40 barg از محدوده واحد ( Battery  Limits) وارد میشود.

   کندانس اضافه بدست آمده بعد از پیش گرم شدن به Cْ85  به محدوده واحد ( BatteryLimits) برگشت داده می شود.

2-1-2-3 ) شرح کامل

        واحــد تراکـم هـوا، هوای فرآیند را برای راکتورهای اکسیداسیون در دمـای حـدودCْ‌‌‌ْ‌‌‌‌‌‌‌ْْ175 و فشـار حـدود    21.5 barg فراهم می کند. این واحدشامل یک کمپرسور سانتریفوژ  پنج  مرحله ای C1101  و سیستــــم رانش مـربوطـه کـه شامـــل یک منبسط کننده دو مـرحله ای TE1101A/B و یـک‌ توربیـن‌ بخـار چگــالشـی

( Condensing )  TR1101 است ، می باشد.

   گازهای (Off - Gas) تصفیه شده راکتورها  در ورودی هر مرحله از منبسط کننده در مبدلهای E1102  و  E1104 با استفاده از بخار بازیافتی 5 barg  واحد پیش گرم می شوند.

گاز (Off - Gas)  0.1 barg خارج شده از TE1101B  ( مرحله دوم منبسط کننده) به واحد دفع CO منتقل می شود .توربین بخار چگالشی در سه سطح مختلف با بخار خورانده   می شود:

-بخار فوق داغ 40 barg   از  B.L.(بخار H.P.S. )

-بخار بازیافتنی اشباع 5 barg تولید شده در واحد (بخار L.P.S.  )

-بخار باز یافتنی اشباع 2.1 barg تولید شده در واحد ( بخار  L.L.S.  )

  بخار بازیافتنی 2.1 barg  اضافی تحت کنترل فشار به TR1101 ، توربین بخار چگالشی، بعد از گذشتن از  D1108  ، جدا کننده کندانس بخار L.P. ، فرستاده می شود.

   بخار بازیافتنی 2.1 barg  اضافی تحت کنترل فشار بعد از گذشتن از  D1109   جدا کننده کندانس بخار  L.L.P. ،  به   TR1101  فرستاده می شود.

    بخار فوق داغ  40 barg  بعداز گذشتن از  D1106 ،جدا کننده کندانس بخار، داخل توربین می شود ولی سرعت جریان ورودی به اندازه ای باید باشد که شریط هوای متراکم را در مقادیر مطلوب برای واکنش حفظ نماید.

بعد از منبسط شدن ،کلیه بخار در کندانسور  E1101 که تحت خلاء کار می‌کند کندانس می شود .

کندانس بدست آمده درE1101 بوسیله P1101A/S تحت کنترل سطح  E1101  ( Level ) پمپ می‌شود.این سطح در حال کار کردن  به صورت محدوده دو قسمتی می باشد که کندانس را به قسمتهای زیر می‌فرستد:

-D1104  (  0-100%  )

-برگشت دادن به  E1101  (  0-30%  )

  درهر شرایطی جریان ثابتی از کندانس تحت کنترل شدت جریان حجمی به B.L. به عنوان تضمین عمل برگشت داده می‌شود . کندانس فرستاده شده به محدوده واحد ( Battery  Limits) در  E1103 بوسیله بخار  L.P. تا دمای  850C گرم می شود.

  خلاء در داخل  E1101 بوسیله J1111 A/B  ، J1112A/B  ، E 1111 A/B  که به ترتیب اژکتورهای خلاء و کندانسورهای اژکتور  خلاء هستند فراهم می شود.

*******

دانلود چکیده فرآیند واحد پلی پروپیلن.

چکیده فرآیند واحد پلی پروپیلن

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات:24

بخشی از متن

کاتالیست که ماده اصلی تولید مواد پلیمری از مونومر می باشد ( مونومر مصرفی بسته به تولید گریدهای مختلف پلیمر ممکن است مایع پروپیلن ،گاز اتیلن یا مایع 1- بوتن باشد) می بایست با نسبت مشخص و کنترل شده ای از گریس ، روغن ، تیل و دنر مخلوط تا یک ترکیب پایدار(complex) بوجود آید .

ترکیب حاصل شده جهت انجام واکنش پلیمریزاسیون ابتدایی و تولید prepolymer به baby loop reactor ارسال میگردد.

Prepolymer حاصله جهت تولید پلی پروپیلن به راکتورهای اصلی (R-2001&R-2002) که حاوی پروپیلن مایع می باشد ،ارسال تا واکنش پلیمریزاسیون تحت شرایط (فشارbarg 33-34و دماc   °70 )انجام گردد.

پلیمر تولیدی با مونومر مایع تشکیل محلول دوفازی شیری رنگی به نام slurry را می دهد که در مرحله degassing گازها شامل پروپیلن ، هیدروژن، اتیلن ، 1- بوتن و افزودنیها در اثر اعمال کاهش فشار سیستم از پودر جدا شده و طی مراحل مختلف از یکدیگر تفکیک و پس از خالص سازی مجددا مورد استفاده قرار می گیرند.مواد زاید به ناحیه blow down و basin هدایت می شوند.

پودر تفکیک شده از مرحله degassing جهت دی اکتیو شدن کاتالیست های فعال وحذف هیدروکربنهای موجود نظیر روغن¸ گریس، پروپیلن و پروپان، به ناحیه   steaming ارسال تا پس از حذف آنها بوسیله بخار آب جهت خشک شدن به ناحیه drying منتقل تا از هرگونه رطوبت عاری گردد.

پودر خشک در intermediate silos ذخیره و به ناحیه اکستروژن منتقل تا پس از ترکیب با مواد افزودنی از جمله پایدار کننده ها ، پراکسیدها ،اتمر ، روغن و سایر افزودنیها، گرانول پلی پروپیلن تولید شود .یکنواختی گرانولها به لحاظ کیفیت و دانه بندی در مرحله هموژنیزاسیون انجام تا به ناحیه بسته بندی ارسال گردد.محصول بصورت بسته های kg 25 در ناحیه bagging تهیه و به بازار عرضه می گردد.

این واحدتوانایی تولید گریدهای مختلف پلی پروپیلن به شرح زیر را دارد.:

1)         homopolymer

2)         random copolymer

3)         high impact copolymer

4)         terpolymer

پلی پروپیلن در تولید انواع وسایل منزل ، محصولات پزشکی ، قطعات خودرو ، نگهدارنده های مواد غذایی ، اسباب بازی ، ظروف حاوی مواد پاک کننده ، تولید الیاف ،انواع فیلم و لوله و.... کاربرد دارد.

تحقیق در مورد فرآیند تولید سیمان 112 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 111 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

فرآیند تولید سیمان

پروژه صنایع شیمیایی

استاد:

مهندس پروری

گردآوری:

امیرحسین تابش مجتبی بندگانی

دانشگاه تربیتس دبیر شهید رجایی

1385

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه

تاریخچه رواج سیمان در ایران

مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند

روند تهیه سیمان

معادن

سنگ شکنها

آسیاب کردن مواد

خشک کن مقدماتی

پودر کردن مواد اولیه

روش تر

روش خشک

تفاوتهای روش خشک و تر

آزمایش نهایی

کوره های پیش گرم کن

سیمان پزی

کوره های سیمان پزی

مراحل مختلف پخت

مدت زمان تهیه سیمان

کلینگر

آسیاب کردن کلینگر

درشتی دانه های سیمان

روند تهیه سیمان

انواع سیمان پرتلند از نظر جنس

سیمان پرتلند نوع (1)

سیمان پرتلند نوع (2)

سیمان پرتلند نوع (3)

سیمان پرتلند نوع (4)

سیمان پرتلند نوع (5)

سایر انواع سیمان پرتلند

سیمان پترلند ممتاز

سیمان زودگیر

سیمان ضد سولفات

سیمان هوازا

سیمانهای رنگی

سیمان چاه کنی

سیمان روباره

سیمان پوزولان

سیمان انبساطی

سیمان برقی

سیمان بنایی

انبار کردن سیمان

کوره گردنده خفته

اجزاء کوره گردنده خفته

کوره اصلی

رینگها

دنده کوره ها

غلطکها

خنک کنها

آب بندی سروته کوره

دانلود شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام.

شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات:59

بخشی از متن

مقدمه

تاریخچه پیدایش پلی اتیلن سبک در فشار بالا و با وزن مخصوص کم اولین بار در سال 1933 در آزمایشگاه تحقیقاتی I.C.I انگلستان کشف شد .

سال 1939 اولین دستگاه تهیه محصول به ظرفیت 100 تن در سال توسط همین موسسه شروع به کار کرد . در سالهای بعد شرکتهای آمریکایی دیگری از قبیل East man UCC و Dupont در تهیه این محصول موفقیتهایی کسب کردند و محصول تولید می کردند .

ژاپنی ها تقریبا از سال 1955 وارد گفتگو با I.C.I و دیگر شرکتهای امریکایی شدند و روش LOPE را به ژاپن آوردند . شرکت ژاپنی مسئول طرح و نظارت در واحد LD Toyo soda manufacturing معروف است که لیسانس تهیه LOPE را در سال 1963 از NDCC امریکا گرفته است .

2-1 فعل و انفعال پلیمر شدن

اتیلن به فرمول گسترده H2C = CH2 وقتیکه پلی مریزه می شود از نظر فرمول کلی به صورت زیر می توان مشخص نمود . n1H2C = CH2 → (-CH2 – CH2 - ) n ، n عدد متغیری است که در مورد پلیمر های مورد نظر ما ممکن است بین 000/10 تا 000/50 متغیر باشد .

فشار و درجه حرارت لازم برای بدست آوردن LDPE به ترتیب عبارتند از : kg / cm3 3000 – 1000 و 300 – 100 درجه سانتی گراد . البته موادی به نام کاتالیزور لازم است که این فعل و انفعالات را یاری نماید . کاتالیزورهای مورد استفاده که مفصلا در مطالب بعدی تشریح خواهد شد از نوع پراکسیدهای آلی هستند که فرمول عمومی آنها R – O – O – R می باشد این پراکسیدها در شرایط موجود تجزیه می شوند و تولید دو رادیکال می کنند . سپس فعل و انفعالات رادیکالی بترتیب زیر صورت می گیرند :