تحقیق درباره؛ ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

بسمه تعالی

ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

به طور کلی ترکیبات شیمیایی ، اجزای مهمی در ساختار بتون ها به شمار آمده به طوریکه حتی از سیمان پرتلند و آب نیز بیشتر اهمیت دارد . این ترکیبات شیمیایی قبل یا در حین فرایند هم زدن سیمان اضافه می شوند ، تولید کنندگان بزرگ به خاطر کاهش قیمت سازه بتون ، مخلوط های شیمیایی را در ابتدای کار اضافه می کنند ، با بهسازی مواد موجود می توانید بتون سخت و محکمتری داشته باشید ، هر چه در حین مخلوط کردن ، حمل و نقل ، قراردادن و مراقبت کردن از بتون دقت و وسواس بالایی داشته باشیم ، در مواقع خطر و اضطرار اطمینان خاطر بیشتری خواهیم داشت . استفاده موفق از ترکیبات شیمیایی بستگی به چندین فاکتور مختلف دارد ، از جمله : نوع و مقدار سیمان ، حجم آب اضافه شده ، زمان هم زدن و مخلوط کردن ، میزان سیالیت ترکیب ، دمای محیط ساخت بتون و هوای کافی را می توان اشاره تمود . گهگاه ترکیبی مشابه را با مختوط کردن مواد دیگر به دست می آوریم و برای افزایش قابلیت بتون می بایست میزان آب موجود در ترکیب بتون را کاهش داد ( اصطلاحا نسبت آب به سیمان را کم کنیم .) همچنین افزودن سیمان به اندازه کافی ، استفاده از انواع دیگر سیمان ، تغییر خرده سنگهای ساختار بتون و ... می توانند تاثیر به سزایی در افزایش استحکام و پایداری بتون داشته باشند .

پنج دستور العمل سازنده :

ترکیبهای مورد نیاز با توجه به دستورالعمل داده شده تهیه می کنند و به طور کلی 5 رده مختلف از ترکیبات شیمیایی وجود دارند :

1) تزریق هوا

2) کاهش میزان آب

3)مواد کند کننده

4) مواد تشدید کننده

5) شکل دهنده ها و مافوق شکل دهنده ها

تمامی انواع دیگر مخلوط کننده ها و ترکیبات مورد استفاده در ساخت بتون با وجود تفاوتهای ویژه ای که دارند ، باید به لحاظ عملکردی و کارایی شرایط زیر را داشته باشند :

عدم فساد تدریجی ، کاهش دهنده انقباض ، کاهش دهنده فعالیت آلکالاسیلیکاتی محیط ، دوام و پایداری زیاد ، قابلیت پذیرش رنگ یا رنگ آمیزی ، تحمل و مقاومت زیاد ، عدم جذب آب و رطوبی برای حفاظت بیشتر پشت بام ساختمانها و .... گاهی اوقات حباب های هوا در داخل ساختار بتون وجود دارند که در مقیاس میکروسکوپی قابل مشاهده می باشند ، اصولا تزریق هوا با فشار زیاد در حین هم زدن ترکیب صورت پذیرفته و به این ترکیب در اصطلاح " بتون با هوای تزریق شده " می گویند .

مخلوط هایی که دارای آب کمتری می باشند ، تا حدودی مقاومت و استحکام بیشتری دارند ، در این نوع بتون میزان آب داخل مخلوط بتون را تا حدود 15 – 5 درصد کاهش می دهیم ، در نتیجه ، بتونی که برای ساخت آن مقدار کمی آب استفاده شده باشد ، از حالت سیالیت کمتری در حین ساخت برخوردار بوده و بالتبع ظاهری یکدست خواهد داشت ، در اصطلاح فنی بایستی نسبت آب به سیمان در ترکیب بتون کم باشد ، به این ترتیب بدون نیاز به افزودن سیمان ، مقاومت و استحکام بتون ساخته شده افزایش پیدا می کند ، پیشرفت های تکنولوژیک اخیر در زمینه مخلوط کن ها یا همان Mixer ها موجب شده است که مقدار آب کمتری در حین مخلوط کردن مواد اولیه بتون مصرف کرده و لی مقاومت و استحکام بیشتری را داشته باشیم . در واقع این مخلوط کن های جدید مقدار مصرف آب را تا حدود 8 درصد نسبت به قبل کاهش می دهند و خصوصیت بارز این بتون پایداری و استحکام بالا در شرایط دمایی متغیر است ، ابزار های کاهنده متوسط آب مصرفی نسبت به ابزار های کاهنده آب استاندارد ، بتون به مراتب پایدارتری را به وجود می آورند .

مخلوط های دارای سیالیت کمتر ( کند یا سفت ) در حین ترکیب شدن زمان بیشتری صرف کرده اند ولی اگر شرایط آب و هوایی گرمی در حین ساخت بتون داشته باشیم ، به واقع اثر تسریع کنندگی بتون خنثی می شود ، اصولا درجه حرارت بالا ، باعث افزایش میزان سختی بتون شده و در نتیجه پایداری و مقاومت بتون را در شرایط سخت شاهد خواهیم بود ، به علاوه لازم به ذکر است که ابزارهای کند کننده ، قابلیت و کارایی بتون را در مکان نصب شده افزایش می دهند ، اغلب ابزارهای کند کننده ، همچنین نقش کاهش دهنده آب مصرفی در ساخت بتون را دارند و به دلیل کند کردن روند مخلوط شدن بتون شاهد تزریق هوا در داخل بتون خواهیم بود . از سوی دیگر ترکیبات تسریع کننده ، باعث افزایش میزان استحکام ( پایداری ) لحظه ای بتون می شوند ، به این ترتیب زمان لازم برای حفاظت و مراقبت از مخلوط بتون کاهش پیدا می کند ، این نوع بتون ها برای تجهیز سریع مکان های حساس به کار می روند ، ترکیب های تسریع کننده ، به طور خاص برای اصلاح ( بهسازی ) بتون در شرایط آب و هوایی سرد موثر می باشند .

تغییر شکل دهنده ها ( حالت دهنده های مدرن ) مثل HRWR یا ابزارهای کاهنده مقدار آب اضافی ، مقدار حجم آب مورد نیاز را تا حدود 12 تا 30 درصد کاهش می دهند ، لذا اگر به بتونی با میزان سیلیت کم تا متوسط اضافه شود ، نسبت آب – سیمان را طوری تنظیم می کند که سیالیت بتون تا حد زیادی افزایش یابد . همانطور که اشاره شد ، بتون حاصل زیاد از حد شل می باشد ، لذا دارای نوسان کمتر ( یا فاقد نوسان ) و تراکم (فشردگی ) بالایی می باشد ./ بهتر است تاثیر ابزارهای حالت دهنده مدرن چیزی حدود 30 تا 60 دقیقه طول بکشد و این بستگی مستقیم با نرخ مصرف یا میزان گداختگی دارد ، به علاوه کاهش سرعت در کارایی بتون حاصله تاثیر می گذارد ، همانطور که قبلا هم اشاره کردیم کاهش سیالیت را با افزودن مواد حالت دهنده یا شکل پذیر به بتون به خصوص در سازه های حساسی مثل ادارات و سازمانهای دولتی جبران می کنند ، برای جلوگیری از فساد تدریجی بتون از ترکیبات ضد پوسیدگی بهره می بریم ، به این ترتیب تزریق یا قرار دادن میله های فلزی در داخل بتون راهکار مناسبی است ، این بتون های مسلح شده با مواد ضد پوسیدگی در مواردی مثل : سازه های آبی ، پل ها یا بزرگراه هایی که از روی رودخانه عبور می کنند ، پارکینگ گاراژ ها و...

که بدون شک با مشکل غلظت بالای کلورید روبرو هستیم به جز موارد اشاره شده ، ترکیبات مخصوص دیگری داریم که نقش کاهش انقباض را دارند و همچنین باعث ممانعت از واکنش پذیری alka – silica می شود .

عوامل کاهش دهنده انقباض را برای کنترل انقباض سازه در شرایط خشکی ( کم آبی ) و همچنین به حداقل رساندن شکاف های احتمالی به بتون اضافه می کنند ، این در حالی است که ترکیبات موسوم به ASR مشکلات متعدد پایداری سازه را کنترل نموده که اغلب این مشکلات ارتباط مستقیمی با خاصیت ارتجاعی alka – silica دارد .

تحقیق درباره؛ ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

بسمه تعالی

ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

به طور کلی ترکیبات شیمیایی ، اجزای مهمی در ساختار بتون ها به شمار آمده به طوریکه حتی از سیمان پرتلند و آب نیز بیشتر اهمیت دارد . این ترکیبات شیمیایی قبل یا در حین فرایند هم زدن سیمان اضافه می شوند ، تولید کنندگان بزرگ به خاطر کاهش قیمت سازه بتون ، مخلوط های شیمیایی را در ابتدای کار اضافه می کنند ، با بهسازی مواد موجود می توانید بتون سخت و محکمتری داشته باشید ، هر چه در حین مخلوط کردن ، حمل و نقل ، قراردادن و مراقبت کردن از بتون دقت و وسواس بالایی داشته باشیم ، در مواقع خطر و اضطرار اطمینان خاطر بیشتری خواهیم داشت . استفاده موفق از ترکیبات شیمیایی بستگی به چندین فاکتور مختلف دارد ، از جمله : نوع و مقدار سیمان ، حجم آب اضافه شده ، زمان هم زدن و مخلوط کردن ، میزان سیالیت ترکیب ، دمای محیط ساخت بتون و هوای کافی را می توان اشاره تمود . گهگاه ترکیبی مشابه را با مختوط کردن مواد دیگر به دست می آوریم و برای افزایش قابلیت بتون می بایست میزان آب موجود در ترکیب بتون را کاهش داد ( اصطلاحا نسبت آب به سیمان را کم کنیم .) همچنین افزودن سیمان به اندازه کافی ، استفاده از انواع دیگر سیمان ، تغییر خرده سنگهای ساختار بتون و ... می توانند تاثیر به سزایی در افزایش استحکام و پایداری بتون داشته باشند .

پنج دستور العمل سازنده :

ترکیبهای مورد نیاز با توجه به دستورالعمل داده شده تهیه می کنند و به طور کلی 5 رده مختلف از ترکیبات شیمیایی وجود دارند :

1) تزریق هوا

2) کاهش میزان آب

3)مواد کند کننده

4) مواد تشدید کننده

5) شکل دهنده ها و مافوق شکل دهنده ها

تمامی انواع دیگر مخلوط کننده ها و ترکیبات مورد استفاده در ساخت بتون با وجود تفاوتهای ویژه ای که دارند ، باید به لحاظ عملکردی و کارایی شرایط زیر را داشته باشند :

عدم فساد تدریجی ، کاهش دهنده انقباض ، کاهش دهنده فعالیت آلکالاسیلیکاتی محیط ، دوام و پایداری زیاد ، قابلیت پذیرش رنگ یا رنگ آمیزی ، تحمل و مقاومت زیاد ، عدم جذب آب و رطوبی برای حفاظت بیشتر پشت بام ساختمانها و .... گاهی اوقات حباب های هوا در داخل ساختار بتون وجود دارند که در مقیاس میکروسکوپی قابل مشاهده می باشند ، اصولا تزریق هوا با فشار زیاد در حین هم زدن ترکیب صورت پذیرفته و به این ترکیب در اصطلاح " بتون با هوای تزریق شده " می گویند .

مخلوط هایی که دارای آب کمتری می باشند ، تا حدودی مقاومت و استحکام بیشتری دارند ، در این نوع بتون میزان آب داخل مخلوط بتون را تا حدود 15 – 5 درصد کاهش می دهیم ، در نتیجه ، بتونی که برای ساخت آن مقدار کمی آب استفاده شده باشد ، از حالت سیالیت کمتری در حین ساخت برخوردار بوده و بالتبع ظاهری یکدست خواهد داشت ، در اصطلاح فنی بایستی نسبت آب به سیمان در ترکیب بتون کم باشد ، به این ترتیب بدون نیاز به افزودن سیمان ، مقاومت و استحکام بتون ساخته شده افزایش پیدا می کند ، پیشرفت های تکنولوژیک اخیر در زمینه مخلوط کن ها یا همان Mixer ها موجب شده است که مقدار آب کمتری در حین مخلوط کردن مواد اولیه بتون مصرف کرده و لی مقاومت و استحکام بیشتری را داشته باشیم . در واقع این مخلوط کن های جدید مقدار مصرف آب را تا حدود 8 درصد نسبت به قبل کاهش می دهند و خصوصیت بارز این بتون پایداری و استحکام بالا در شرایط دمایی متغیر است ، ابزار های کاهنده متوسط آب مصرفی نسبت به ابزار های کاهنده آب استاندارد ، بتون به مراتب پایدارتری را به وجود می آورند .

مخلوط های دارای سیالیت کمتر ( کند یا سفت ) در حین ترکیب شدن زمان بیشتری صرف کرده اند ولی اگر شرایط آب و هوایی گرمی در حین ساخت بتون داشته باشیم ، به واقع اثر تسریع کنندگی بتون خنثی می شود ، اصولا درجه حرارت بالا ، باعث افزایش میزان سختی بتون شده و در نتیجه پایداری و مقاومت بتون را در شرایط سخت شاهد خواهیم بود ، به علاوه لازم به ذکر است که ابزارهای کند کننده ، قابلیت و کارایی بتون را در مکان نصب شده افزایش می دهند ، اغلب ابزارهای کند کننده ، همچنین نقش کاهش دهنده آب مصرفی در ساخت بتون را دارند و به دلیل کند کردن روند مخلوط شدن بتون شاهد تزریق هوا در داخل بتون خواهیم بود . از سوی دیگر ترکیبات تسریع کننده ، باعث افزایش میزان استحکام ( پایداری ) لحظه ای بتون می شوند ، به این ترتیب زمان لازم برای حفاظت و مراقبت از مخلوط بتون کاهش پیدا می کند ، این نوع بتون ها برای تجهیز سریع مکان های حساس به کار می روند ، ترکیب های تسریع کننده ، به طور خاص برای اصلاح ( بهسازی ) بتون در شرایط آب و هوایی سرد موثر می باشند .

تغییر شکل دهنده ها ( حالت دهنده های مدرن ) مثل HRWR یا ابزارهای کاهنده مقدار آب اضافی ، مقدار حجم آب مورد نیاز را تا حدود 12 تا 30 درصد کاهش می دهند ، لذا اگر به بتونی با میزان سیلیت کم تا متوسط اضافه شود ، نسبت آب – سیمان را طوری تنظیم می کند که سیالیت بتون تا حد زیادی افزایش یابد . همانطور که اشاره شد ، بتون حاصل زیاد از حد شل می باشد ، لذا دارای نوسان کمتر ( یا فاقد نوسان ) و تراکم (فشردگی ) بالایی می باشد ./ بهتر است تاثیر ابزارهای حالت دهنده مدرن چیزی حدود 30 تا 60 دقیقه طول بکشد و این بستگی مستقیم با نرخ مصرف یا میزان گداختگی دارد ، به علاوه کاهش سرعت در کارایی بتون حاصله تاثیر می گذارد ، همانطور که قبلا هم اشاره کردیم کاهش سیالیت را با افزودن مواد حالت دهنده یا شکل پذیر به بتون به خصوص در سازه های حساسی مثل ادارات و سازمانهای دولتی جبران می کنند ، برای جلوگیری از فساد تدریجی بتون از ترکیبات ضد پوسیدگی بهره می بریم ، به این ترتیب تزریق یا قرار دادن میله های فلزی در داخل بتون راهکار مناسبی است ، این بتون های مسلح شده با مواد ضد پوسیدگی در مواردی مثل : سازه های آبی ، پل ها یا بزرگراه هایی که از روی رودخانه عبور می کنند ، پارکینگ گاراژ ها و...

که بدون شک با مشکل غلظت بالای کلورید روبرو هستیم به جز موارد اشاره شده ، ترکیبات مخصوص دیگری داریم که نقش کاهش انقباض را دارند و همچنین باعث ممانعت از واکنش پذیری alka – silica می شود .

عوامل کاهش دهنده انقباض را برای کنترل انقباض سازه در شرایط خشکی ( کم آبی ) و همچنین به حداقل رساندن شکاف های احتمالی به بتون اضافه می کنند ، این در حالی است که ترکیبات موسوم به ASR مشکلات متعدد پایداری سازه را کنترل نموده که اغلب این مشکلات ارتباط مستقیمی با خاصیت ارتجاعی alka – silica دارد .

تحقیق درباره؛ ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

بسمه تعالی

ترکیبات و مخلوط های شیمیایی

به طور کلی ترکیبات شیمیایی ، اجزای مهمی در ساختار بتون ها به شمار آمده به طوریکه حتی از سیمان پرتلند و آب نیز بیشتر اهمیت دارد . این ترکیبات شیمیایی قبل یا در حین فرایند هم زدن سیمان اضافه می شوند ، تولید کنندگان بزرگ به خاطر کاهش قیمت سازه بتون ، مخلوط های شیمیایی را در ابتدای کار اضافه می کنند ، با بهسازی مواد موجود می توانید بتون سخت و محکمتری داشته باشید ، هر چه در حین مخلوط کردن ، حمل و نقل ، قراردادن و مراقبت کردن از بتون دقت و وسواس بالایی داشته باشیم ، در مواقع خطر و اضطرار اطمینان خاطر بیشتری خواهیم داشت . استفاده موفق از ترکیبات شیمیایی بستگی به چندین فاکتور مختلف دارد ، از جمله : نوع و مقدار سیمان ، حجم آب اضافه شده ، زمان هم زدن و مخلوط کردن ، میزان سیالیت ترکیب ، دمای محیط ساخت بتون و هوای کافی را می توان اشاره تمود . گهگاه ترکیبی مشابه را با مختوط کردن مواد دیگر به دست می آوریم و برای افزایش قابلیت بتون می بایست میزان آب موجود در ترکیب بتون را کاهش داد ( اصطلاحا نسبت آب به سیمان را کم کنیم .) همچنین افزودن سیمان به اندازه کافی ، استفاده از انواع دیگر سیمان ، تغییر خرده سنگهای ساختار بتون و ... می توانند تاثیر به سزایی در افزایش استحکام و پایداری بتون داشته باشند .

پنج دستور العمل سازنده :

ترکیبهای مورد نیاز با توجه به دستورالعمل داده شده تهیه می کنند و به طور کلی 5 رده مختلف از ترکیبات شیمیایی وجود دارند :

1) تزریق هوا

2) کاهش میزان آب

3)مواد کند کننده

4) مواد تشدید کننده

5) شکل دهنده ها و مافوق شکل دهنده ها

تمامی انواع دیگر مخلوط کننده ها و ترکیبات مورد استفاده در ساخت بتون با وجود تفاوتهای ویژه ای که دارند ، باید به لحاظ عملکردی و کارایی شرایط زیر را داشته باشند :

عدم فساد تدریجی ، کاهش دهنده انقباض ، کاهش دهنده فعالیت آلکالاسیلیکاتی محیط ، دوام و پایداری زیاد ، قابلیت پذیرش رنگ یا رنگ آمیزی ، تحمل و مقاومت زیاد ، عدم جذب آب و رطوبی برای حفاظت بیشتر پشت بام ساختمانها و .... گاهی اوقات حباب های هوا در داخل ساختار بتون وجود دارند که در مقیاس میکروسکوپی قابل مشاهده می باشند ، اصولا تزریق هوا با فشار زیاد در حین هم زدن ترکیب صورت پذیرفته و به این ترکیب در اصطلاح " بتون با هوای تزریق شده " می گویند .

مخلوط هایی که دارای آب کمتری می باشند ، تا حدودی مقاومت و استحکام بیشتری دارند ، در این نوع بتون میزان آب داخل مخلوط بتون را تا حدود 15 – 5 درصد کاهش می دهیم ، در نتیجه ، بتونی که برای ساخت آن مقدار کمی آب استفاده شده باشد ، از حالت سیالیت کمتری در حین ساخت برخوردار بوده و بالتبع ظاهری یکدست خواهد داشت ، در اصطلاح فنی بایستی نسبت آب به سیمان در ترکیب بتون کم باشد ، به این ترتیب بدون نیاز به افزودن سیمان ، مقاومت و استحکام بتون ساخته شده افزایش پیدا می کند ، پیشرفت های تکنولوژیک اخیر در زمینه مخلوط کن ها یا همان Mixer ها موجب شده است که مقدار آب کمتری در حین مخلوط کردن مواد اولیه بتون مصرف کرده و لی مقاومت و استحکام بیشتری را داشته باشیم . در واقع این مخلوط کن های جدید مقدار مصرف آب را تا حدود 8 درصد نسبت به قبل کاهش می دهند و خصوصیت بارز این بتون پایداری و استحکام بالا در شرایط دمایی متغیر است ، ابزار های کاهنده متوسط آب مصرفی نسبت به ابزار های کاهنده آب استاندارد ، بتون به مراتب پایدارتری را به وجود می آورند .

مخلوط های دارای سیالیت کمتر ( کند یا سفت ) در حین ترکیب شدن زمان بیشتری صرف کرده اند ولی اگر شرایط آب و هوایی گرمی در حین ساخت بتون داشته باشیم ، به واقع اثر تسریع کنندگی بتون خنثی می شود ، اصولا درجه حرارت بالا ، باعث افزایش میزان سختی بتون شده و در نتیجه پایداری و مقاومت بتون را در شرایط سخت شاهد خواهیم بود ، به علاوه لازم به ذکر است که ابزارهای کند کننده ، قابلیت و کارایی بتون را در مکان نصب شده افزایش می دهند ، اغلب ابزارهای کند کننده ، همچنین نقش کاهش دهنده آب مصرفی در ساخت بتون را دارند و به دلیل کند کردن روند مخلوط شدن بتون شاهد تزریق هوا در داخل بتون خواهیم بود . از سوی دیگر ترکیبات تسریع کننده ، باعث افزایش میزان استحکام ( پایداری ) لحظه ای بتون می شوند ، به این ترتیب زمان لازم برای حفاظت و مراقبت از مخلوط بتون کاهش پیدا می کند ، این نوع بتون ها برای تجهیز سریع مکان های حساس به کار می روند ، ترکیب های تسریع کننده ، به طور خاص برای اصلاح ( بهسازی ) بتون در شرایط آب و هوایی سرد موثر می باشند .

تغییر شکل دهنده ها ( حالت دهنده های مدرن ) مثل HRWR یا ابزارهای کاهنده مقدار آب اضافی ، مقدار حجم آب مورد نیاز را تا حدود 12 تا 30 درصد کاهش می دهند ، لذا اگر به بتونی با میزان سیلیت کم تا متوسط اضافه شود ، نسبت آب – سیمان را طوری تنظیم می کند که سیالیت بتون تا حد زیادی افزایش یابد . همانطور که اشاره شد ، بتون حاصل زیاد از حد شل می باشد ، لذا دارای نوسان کمتر ( یا فاقد نوسان ) و تراکم (فشردگی ) بالایی می باشد ./ بهتر است تاثیر ابزارهای حالت دهنده مدرن چیزی حدود 30 تا 60 دقیقه طول بکشد و این بستگی مستقیم با نرخ مصرف یا میزان گداختگی دارد ، به علاوه کاهش سرعت در کارایی بتون حاصله تاثیر می گذارد ، همانطور که قبلا هم اشاره کردیم کاهش سیالیت را با افزودن مواد حالت دهنده یا شکل پذیر به بتون به خصوص در سازه های حساسی مثل ادارات و سازمانهای دولتی جبران می کنند ، برای جلوگیری از فساد تدریجی بتون از ترکیبات ضد پوسیدگی بهره می بریم ، به این ترتیب تزریق یا قرار دادن میله های فلزی در داخل بتون راهکار مناسبی است ، این بتون های مسلح شده با مواد ضد پوسیدگی در مواردی مثل : سازه های آبی ، پل ها یا بزرگراه هایی که از روی رودخانه عبور می کنند ، پارکینگ گاراژ ها و...

که بدون شک با مشکل غلظت بالای کلورید روبرو هستیم به جز موارد اشاره شده ، ترکیبات مخصوص دیگری داریم که نقش کاهش انقباض را دارند و همچنین باعث ممانعت از واکنش پذیری alka – silica می شود .

عوامل کاهش دهنده انقباض را برای کنترل انقباض سازه در شرایط خشکی ( کم آبی ) و همچنین به حداقل رساندن شکاف های احتمالی به بتون اضافه می کنند ، این در حالی است که ترکیبات موسوم به ASR مشکلات متعدد پایداری سازه را کنترل نموده که اغلب این مشکلات ارتباط مستقیمی با خاصیت ارتجاعی alka – silica دارد .

تحقیق در مورد ترکیبات عالی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 9 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

4-4 ترکیبات آلی Organic Compounds

از نظر تاریخی، مهمترین محافظت کننده های آلی، اجزایی بودند که از تقطیر قطران، اصولا از زغال سنگ حاصل می شدند؛ محافظت کننده هایی از این نوع قبلاً به طور مفصل در بخش 4-2 شرح داده شده اند. بر این اساس مشاهده شده است که تغییر ترکیبات این مایعات تقطیری ظاهراً از طریق تغییر غلظت اجزای منحصر به فرد آن بر عملکرد ماده محافظتی اثر می گذارد. تغییر ترکیبات، در ابتدا، عمدتاً تغییرات به واسطه فرآوری حاصل شد تا از این طریق ترکیباتی که برای سایر اهداف ممکن است مفید باشد، حذف و مجزا شود، اما تلاشهای بعدی جهت دستیابی به اطمینان بخش ترین ماده محافظتی کرئوزوت برای الوار صورت گرفت. تلاشهای دیگری نیز در این خصوص مد نظر قرار گرفت که می توان از موارد ذیل نام برد: تقویت محصولات قطران- روغن، انجام فرآیندهایی نظیر کلردار کردن که در کربولینیوم آوناریوس حاصل شد و در حدود سال 1888 توسعه یافت، افزودن مواد سمی نظیر نمکهای مس که در حدود سال 1900 توسط نوردلینگر مورد استفاده قرار گرفت، ترکیبات آرسنیکی که امروزه در استرالیا کرئوزوت افزوده می شوند، که برای بالا بردن خواص حشره کشی دنبال می شود . تلاشها برای جایگزینی کرئوزوت با مایعات تقطیری حاصل از نفت خام با ماهیت فیزیکی مشابه ناموفق بود زیرا به زودی کشف شد که آنها فاقد خواص محافظت کننده ها هستند و لازم است مواد سمی به آنها افزوده شوند. پنتاکلروفنول موجود در روغن سنگین به عنوان جانشین کرئوزوت، به گستردگی در ایالات متحده مورد استفاده قرار گرفت.

افزودن مواد سمی به روغن سنگین نفت خام در ابتدا تلاشی بود برای یافتن جایگزینی کرئوزوت، در مواقع کمیابی آن، در حالی که فرمول بندی های جدید به گونه ای طراحی شدند که تمام مزایای کرئوزوت را بر حسب سمیت دارا می باشند و حتی فراریت محدود که در پایدار سازی میزان رطوبت چوب فرآوری شده، بسیار با ارزش است را نیز دارا می باشند. البته عیوبی نظیر ظاهر کثیف و احتمال ترشح که تا حد زیادی به علت انتخاب حلال نسبتاً خام و ارزان قیمت می باشد نیز از جمله موارد احتمالی می باشد. محافظت کننده های آلی واقعی چوب شامل محلول مواد سمی در حلالهای فرار می باشند و در صورتی که حلال کاملاً فرار و ماده سمی بیرنگ باشد، فرآوری کاملا تمیزی حاصل می شود. فعالیت محافظت کننده فقط به رسوب سمی پایدار بستگی دارد و حلال هیچ فعالیت محافظتی را نخواهد داشت، اما در عین حال ممکن است گران قیمت باشد. استفاده از چنین حلالهایی فقط هنگامی میتواند تأیید شود که محافظت کننده های حمل شده با آب یا آب برد، به صورت غیر قابل قبولی باشند. مشکل اصلی استفاده از آب، متورم شدگی یا بادکردگی چوب است که برای اموری نظیر درودگری غیر قابل قبول است، حتی اگر چوب فرآوری شده خشک باشد زیرا هنوز خطر تغییر شکل(پیچیدگی) دائمی وجود خواهد داشت.

در چنین مواقعی است که هزینه اضافی یک حلال آلی می تواند توجیه پذیر باشد و در حال حاضر امور مرتبط با نجاری و درودگری معرف بازار اصلی برای محافظت کننده های مبتنی بر حلال آلی می باشند.

حلالهای آلی- مزایای اختصاصی

Organic Solvents – Proprietary advantages

با وجود آنکه حلال آلی ممکن است مستقیماً در خواص محافظت کننده سهیم نباشد، قطعاً از اهمیت قابل توجهی برخوردار است. مایعات تقطیری غیر قطبی نفت خام سبک، گرانرویهای(ویسکوزیته های) پایینی دارند و می توانند به سرعت به داخل چوب خشک نفوذ کنند، به طوری که برای استفاده در فرمول بندی محافظت کننده هایی که جهت کاربرد سطحی به وسیله برس، اسپری یا غوطه ور سازی طراحی می شوند، بسیار مناسبند. با این وجود، رسیدن به نفوذ عمیق توسط فرمول بندی محافظت کننده کافی نیست، چرا که تبخیر بعدی حلال سبب میشود که مواد سمی به جایی در سطح، که بسیار مستعد از دست رفتن به وسیله تبخیر و شستشو می باشند، برگردند. کمک حلالها به صورت مکرر مرود استفاده قرار می گیرند، گاهی اوقات برای افزایش سرعت حل نمودن مواد سمی در حین تولید، اما غالباً برای فراهم کردن باقی مانده یا پسماندهای دارای گرانروی بالا که باعث ابقای مواد سمی به هنگامی می شوند حلال حامل تبخیر می شود، و بر این اساس توزیع مناسبی را ایجاد میکنند. در بعضی موارد استفاده از کمک حلالها سمیت ظاهری یک جزء فعال را به طور مشخص کاهش می دهد که شاید به علت توزیع عمیق تر یا فعالیت محافظت کننده ای که پایداری بیشتر و عمر مؤثر طولانی تری را تأمین می کند، باشد. با وجود آنکه بعضی از محصولات مبتنی بر غلظت یکسان یا مشابه یک ماده سمی خاص باشند، عملکرد آنها به گستردگی تغییر می کند و نباید چنین فرض شود که محصولات با خصوصیات ظاهراً مشابه، عملکرد شمابهی دارند.

ترکیبات نیتراته rated compounds

نیتره کردن(نیتراسیون) ممکن است فعالیت قارچ کشی ترکیباتی نظیر فنول، کرزول، اکسیلنول، نفتول و آنترانول را افزایش دهد. ترکیبات نیتراته مختلف به عنوان محافظت کننده های چوب در قرن نوزدهم مطرح شدند اما مدتی بعد از نظر تجاری نیز پذیرفته شدند، زیرا آزمایشها نشان داد که ابقای بالای، مثلا، دی نیتروفنول یا دی نیترو- O- کرزول، هنگامی که آنها به تنهایی استفاده می شدند، لازم بود.

راکو- آنتیونین- آنتین جرمین- میکانتین

Raco – Antinonnin – Antingermin – mykantin

راکو، اصولا از فنول های نیتراته تشکیل شده است، در هیمن حال آنتیونین که در سال 1892 معرفی شد و تا سال 1913 نیز مورد استفاده قرار گرفت که متشکل از مخلوط دی نیترو- O-

تحقیق در مورد ترکیبات عالی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 9 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

4-4 ترکیبات آلی Organic Compounds

از نظر تاریخی، مهمترین محافظت کننده های آلی، اجزایی بودند که از تقطیر قطران، اصولا از زغال سنگ حاصل می شدند؛ محافظت کننده هایی از این نوع قبلاً به طور مفصل در بخش 4-2 شرح داده شده اند. بر این اساس مشاهده شده است که تغییر ترکیبات این مایعات تقطیری ظاهراً از طریق تغییر غلظت اجزای منحصر به فرد آن بر عملکرد ماده محافظتی اثر می گذارد. تغییر ترکیبات، در ابتدا، عمدتاً تغییرات به واسطه فرآوری حاصل شد تا از این طریق ترکیباتی که برای سایر اهداف ممکن است مفید باشد، حذف و مجزا شود، اما تلاشهای بعدی جهت دستیابی به اطمینان بخش ترین ماده محافظتی کرئوزوت برای الوار صورت گرفت. تلاشهای دیگری نیز در این خصوص مد نظر قرار گرفت که می توان از موارد ذیل نام برد: تقویت محصولات قطران- روغن، انجام فرآیندهایی نظیر کلردار کردن که در کربولینیوم آوناریوس حاصل شد و در حدود سال 1888 توسعه یافت، افزودن مواد سمی نظیر نمکهای مس که در حدود سال 1900 توسط نوردلینگر مورد استفاده قرار گرفت، ترکیبات آرسنیکی که امروزه در استرالیا کرئوزوت افزوده می شوند، که برای بالا بردن خواص حشره کشی دنبال می شود . تلاشها برای جایگزینی کرئوزوت با مایعات تقطیری حاصل از نفت خام با ماهیت فیزیکی مشابه ناموفق بود زیرا به زودی کشف شد که آنها فاقد خواص محافظت کننده ها هستند و لازم است مواد سمی به آنها افزوده شوند. پنتاکلروفنول موجود در روغن سنگین به عنوان جانشین کرئوزوت، به گستردگی در ایالات متحده مورد استفاده قرار گرفت.

افزودن مواد سمی به روغن سنگین نفت خام در ابتدا تلاشی بود برای یافتن جایگزینی کرئوزوت، در مواقع کمیابی آن، در حالی که فرمول بندی های جدید به گونه ای طراحی شدند که تمام مزایای کرئوزوت را بر حسب سمیت دارا می باشند و حتی فراریت محدود که در پایدار سازی میزان رطوبت چوب فرآوری شده، بسیار با ارزش است را نیز دارا می باشند. البته عیوبی نظیر ظاهر کثیف و احتمال ترشح که تا حد زیادی به علت انتخاب حلال نسبتاً خام و ارزان قیمت می باشد نیز از جمله موارد احتمالی می باشد. محافظت کننده های آلی واقعی چوب شامل محلول مواد سمی در حلالهای فرار می باشند و در صورتی که حلال کاملاً فرار و ماده سمی بیرنگ باشد، فرآوری کاملا تمیزی حاصل می شود. فعالیت محافظت کننده فقط به رسوب سمی پایدار بستگی دارد و حلال هیچ فعالیت محافظتی را نخواهد داشت، اما در عین حال ممکن است گران قیمت باشد. استفاده از چنین حلالهایی فقط هنگامی میتواند تأیید شود که محافظت کننده های حمل شده با آب یا آب برد، به صورت غیر قابل قبولی باشند. مشکل اصلی استفاده از آب، متورم شدگی یا بادکردگی چوب است که برای اموری نظیر درودگری غیر قابل قبول است، حتی اگر چوب فرآوری شده خشک باشد زیرا هنوز خطر تغییر شکل(پیچیدگی) دائمی وجود خواهد داشت.

در چنین مواقعی است که هزینه اضافی یک حلال آلی می تواند توجیه پذیر باشد و در حال حاضر امور مرتبط با نجاری و درودگری معرف بازار اصلی برای محافظت کننده های مبتنی بر حلال آلی می باشند.

حلالهای آلی- مزایای اختصاصی

Organic Solvents – Proprietary advantages

با وجود آنکه حلال آلی ممکن است مستقیماً در خواص محافظت کننده سهیم نباشد، قطعاً از اهمیت قابل توجهی برخوردار است. مایعات تقطیری غیر قطبی نفت خام سبک، گرانرویهای(ویسکوزیته های) پایینی دارند و می توانند به سرعت به داخل چوب خشک نفوذ کنند، به طوری که برای استفاده در فرمول بندی محافظت کننده هایی که جهت کاربرد سطحی به وسیله برس، اسپری یا غوطه ور سازی طراحی می شوند، بسیار مناسبند. با این وجود، رسیدن به نفوذ عمیق توسط فرمول بندی محافظت کننده کافی نیست، چرا که تبخیر بعدی حلال سبب میشود که مواد سمی به جایی در سطح، که بسیار مستعد از دست رفتن به وسیله تبخیر و شستشو می باشند، برگردند. کمک حلالها به صورت مکرر مرود استفاده قرار می گیرند، گاهی اوقات برای افزایش سرعت حل نمودن مواد سمی در حین تولید، اما غالباً برای فراهم کردن باقی مانده یا پسماندهای دارای گرانروی بالا که باعث ابقای مواد سمی به هنگامی می شوند حلال حامل تبخیر می شود، و بر این اساس توزیع مناسبی را ایجاد میکنند. در بعضی موارد استفاده از کمک حلالها سمیت ظاهری یک جزء فعال را به طور مشخص کاهش می دهد که شاید به علت توزیع عمیق تر یا فعالیت محافظت کننده ای که پایداری بیشتر و عمر مؤثر طولانی تری را تأمین می کند، باشد. با وجود آنکه بعضی از محصولات مبتنی بر غلظت یکسان یا مشابه یک ماده سمی خاص باشند، عملکرد آنها به گستردگی تغییر می کند و نباید چنین فرض شود که محصولات با خصوصیات ظاهراً مشابه، عملکرد شمابهی دارند.

ترکیبات نیتراته rated compounds

نیتره کردن(نیتراسیون) ممکن است فعالیت قارچ کشی ترکیباتی نظیر فنول، کرزول، اکسیلنول، نفتول و آنترانول را افزایش دهد. ترکیبات نیتراته مختلف به عنوان محافظت کننده های چوب در قرن نوزدهم مطرح شدند اما مدتی بعد از نظر تجاری نیز پذیرفته شدند، زیرا آزمایشها نشان داد که ابقای بالای، مثلا، دی نیتروفنول یا دی نیترو- O- کرزول، هنگامی که آنها به تنهایی استفاده می شدند، لازم بود.

راکو- آنتیونین- آنتین جرمین- میکانتین

Raco – Antinonnin – Antingermin – mykantin

راکو، اصولا از فنول های نیتراته تشکیل شده است، در هیمن حال آنتیونین که در سال 1892 معرفی شد و تا سال 1913 نیز مورد استفاده قرار گرفت که متشکل از مخلوط دی نیترو- O-