کارآموزی در شبدیز زرین سیستمهای هیدرولیک 68ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 64

فهرست مطالب

عنوان صفحه

انواع پمپ های هیدرولیک 1

عیب یابی پمپ ها 9

عیب یابی و تعمیر نگهداری 14

تشخیص خرابی - علل اثرات نقص فنی 15

عیب یابی سیستم های پنوماتیک 18

مشکلات سیستم های هیدرولیک 19

نقص فنی در اثر آلودگی 22

مراقبت از سیستمهای پنوماتیکی 15

نقش هئیت اجرایی بهداشت و ایمنی 26

وظایف کارفرمایان 27

وظایف کارکنان 28

جنبه های آئین نامه ها 29

انواع پرسها 34

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها 38

وسایل فرمان و حرکت 40

کلاج ها 41

تنظیم ارتفاع ضربه زن 43

بالشتکهای الاستیک 44

حفاظت کننده ها 45

پرسهای هیدرولیک و طرز کار انها 46

برشکاری به وسیله پرس 48

انواع مختلف قالبها یا ابزار های برش 48

فرم دادن به وسیله پرس 52

ابزارهای فرمکاری 55

ابزارهای مورد استفاده برای جمع کردن 59

ابزارهای مرکب برش و فرم کاری با ورق گیر 60

انواع پمپ های هیدرولیکی

پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

پمپ های چرخ دنده ای

پمپ های پره ای

پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل (1 )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد . محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجی جریان پیدا می یابد .

کارآموزی در شبدیز زرین سیستمهای هیدرولیک 68ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 64

فهرست مطالب

عنوان صفحه

انواع پمپ های هیدرولیک 1

عیب یابی پمپ ها 9

عیب یابی و تعمیر نگهداری 14

تشخیص خرابی - علل اثرات نقص فنی 15

عیب یابی سیستم های پنوماتیک 18

مشکلات سیستم های هیدرولیک 19

نقص فنی در اثر آلودگی 22

مراقبت از سیستمهای پنوماتیکی 15

نقش هئیت اجرایی بهداشت و ایمنی 26

وظایف کارفرمایان 27

وظایف کارکنان 28

جنبه های آئین نامه ها 29

انواع پرسها 34

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها 38

وسایل فرمان و حرکت 40

کلاج ها 41

تنظیم ارتفاع ضربه زن 43

بالشتکهای الاستیک 44

حفاظت کننده ها 45

پرسهای هیدرولیک و طرز کار انها 46

برشکاری به وسیله پرس 48

انواع مختلف قالبها یا ابزار های برش 48

فرم دادن به وسیله پرس 52

ابزارهای فرمکاری 55

ابزارهای مورد استفاده برای جمع کردن 59

ابزارهای مرکب برش و فرم کاری با ورق گیر 60

انواع پمپ های هیدرولیکی

پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

پمپ های چرخ دنده ای

پمپ های پره ای

پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل (1 )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد . محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجی جریان پیدا می یابد .

کارآموزی در شبدیز زرین سیستمهای هیدرولیک 68ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 64

فهرست مطالب

عنوان صفحه

انواع پمپ های هیدرولیک 1

عیب یابی پمپ ها 9

عیب یابی و تعمیر نگهداری 14

تشخیص خرابی - علل اثرات نقص فنی 15

عیب یابی سیستم های پنوماتیک 18

مشکلات سیستم های هیدرولیک 19

نقص فنی در اثر آلودگی 22

مراقبت از سیستمهای پنوماتیکی 15

نقش هئیت اجرایی بهداشت و ایمنی 26

وظایف کارفرمایان 27

وظایف کارکنان 28

جنبه های آئین نامه ها 29

انواع پرسها 34

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها 38

وسایل فرمان و حرکت 40

کلاج ها 41

تنظیم ارتفاع ضربه زن 43

بالشتکهای الاستیک 44

حفاظت کننده ها 45

پرسهای هیدرولیک و طرز کار انها 46

برشکاری به وسیله پرس 48

انواع مختلف قالبها یا ابزار های برش 48

فرم دادن به وسیله پرس 52

ابزارهای فرمکاری 55

ابزارهای مورد استفاده برای جمع کردن 59

ابزارهای مرکب برش و فرم کاری با ورق گیر 60

انواع پمپ های هیدرولیکی

پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

پمپ های چرخ دنده ای

پمپ های پره ای

پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل (1 )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد . محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجی جریان پیدا می یابد .

هیدرولیک چیست ؟

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 36 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

هیدرولیک چیست ؟

هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می کنند تا کاری را انجام دهند . به عبارت کلی هیدرولیک یعنی « انجام کارتوسط مایع تحت فشاریاحرکت » کلمه هیدرواززبان یونانی گرفته شده است وهیدرودرزبان یونانی به معنی حرکات مایعات می باشد . انسانها اززمانهای بسیارقدیم باهیدرولیک آشنا بوده اند ولی چون دامنه علم وصنعت گسترده نبوده وافرازهیدرولیک نمی شد . انتقال الوارها یا تنه های درخت روی آب ازمکانی به مکان دیگرکاربری ازنیروی هیدرولیک درقدیم بوده با گذشت زمان استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربینهای آبی جهت نیروی محرکه آسیاب ابداع دیگری ازکاربرد هیدرولیک بوده است . چرخاندن توربین آبی توسط نیروی آب هیدرولیک سیستم بازاست یعنی آبی که باعث چرخاندن توربین می گردد جاری بوده ومجدداً جهت چرخش توربین استفاده نمی گردد لیکن درهیدرولیک سیستم بسته ازمایعی که تحت فشار است وعمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود ودریک سیستم بسته که بعداً بیشترتوضیح می دهیم حرکت کرده وبارها کارانجام می دهد مثال ساده سیستم بسته ، جک های روغنی هیدرولیک است که دربالا بردن اتومبیل جهت تعویض چرخ یاتایراستفاده می شود روغن هیدرولیک درون مداربسته قراردارد .

مثال دیگرهیدرولیک سیستم بسته سیستم ترمزاتومبیلها است که ازروغن هیدرولیک یا بعبارتی عامیانه روغن ترمزها استفاده می شود .

امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود

کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد ( حرکا ت بیل لودر ، حرکت جرثقیل های غول پیکر، بازوبسته شدن دربها وارابه های فرود هوا پیما های مدرن وسنگین وزن ، حرکت پلها ی متحرک فلزی وحرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد ) .

مزایا ومعا یب سیستم هیدرولیک :

در صنعت امروز هیدرولیک ازلحاظ قدرت در مکان نخست قرار دارد به عبارتی قوی ترین نیروی موجود جهت انجام کار است و کارهایی را که احتیاج به نیروی زیا د ی دارند توسط سیستمهای هیدرولیک انجام میدهند . به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک واتوما تیک نیروی هیدرو لیک قوی ترین نیرواست.

خواص اصلی نیروی هیدرولیک بصورت خلاصه بشرح زیر است :

ـ چون امروز تمامی قطعات استاندارد هستند الما نها یا عناصر سیستم هیدرولیک بسیا رراحت نصب ویادرتعمیرا ت تعویض می گرد ند.

ـ استارت راحت وسریع سیستم هیدرولیک حتی زمانی که زیر بار قرار دارد.

ـ قابلیت تبدل حرکت دورانی به حرکت خطی وبالعکس.

ـ قابلیت سریع معکوس کردن جهت حرکت حتی زیر بار.

ـ تولید تولید نیروی زیاد توسط پمپهای کوچک از لحاظ وزن واشغال جای نصب ،

برای مثال نسبت الکتریک یک پمپ روغنی با یک الکتروموتور که نیروی یکسانی داشته باشند مقایسه شود پمپ هیدرولیک تقریباً یک دهم الکتروموتور از لحاظ وزنی می باشد .

ـ عمر طولانی قطات یا المانهای هیدرولک زیرا توسط روغن موجود درسیستم روغن کاری میشوند .

ـ قابلیت تنظیم مقدار فشار سرعت و قدرت در سیستم هیدرولیک.

ـ قابلیت اتوماتیک کردن سیستمهای هیدرولیک ( اتو ما سیون صنعتی ).

معا یب اصلی سیستم عبار تند از:

ـ درسیستم هیدرولیک چون انتقال نیرو توسط لوله یا شلنگها ی فشار قوی صورت می پذیرد در صورت طولانی بودن طول شلنگها یا لوله ها افت فشار بوجود می آید .

ـ چون درسیستم هیدرولیک عمدتاّ از روغن استفاده می گردد نشت روغن از اتصا لات ونیز بخا رات حا صله از روغن دردرجه حرارت بالا با عث آ لود گی محیط می گردد.

ـ درسیستم هیدرولیک از روغن تحت فشار استفاده می گردد کا ربرد اتصالات یا قطعا ت غیر استاندارد ونیز اشتباه وصل کردن اتصالات وانشعا بات می تواند خطرات جا نی و صدمات ما لی را باعث شود .

ـ قطعات گران قیمت سیستمهای هیدرولیک از معا یب دیگر آن است .

خواص روغنها ی هیدرولیک :

درسیستم هیدرولیک برای انتقال نیرو از ما یعا ت استفاده می شود یعنی با حرکت یک مایع تجت فشا ر از داخل لوله یا شیلنگها ی مخصوص ورسیدن این ما یع به نقطه مورد نظر کار انجام می پذیرد مثال ساده برای درک بهتر مطلب موضوع جریان برق است هما نطوری که از طریق سیمهای رسانا جریان الکترونها عبور کرده و با رسیدن به لامپ یا الکتروموتور یا هر وسیله برقی دیگری کار انجام می شود در سیستم هیدرولیک نیز مایع تحت فشار با حرکت به سمت مقصد مورد نظر و رسیدن به وسیله ای که کار را انجام می دهد و معمولاً سیلندریا جک هیدرولیکی گفته می شود کا ر انجام می پذیرد. مایعی که جهت سیستمها ی هیدرولیک صنعتی استفاده می شود روغن است که نوع روغن بستگی به محل کاربرد و نوع کاربرد آن با انواع دیگر فرق دارد و برای هر نوع سیستم هیدرولیکی روغن بخصوص در نظر می گیرند مثلاًََروغنی که در سیستم هیدرولیک صنایع هوایی استفاده می شود با روغن هیدرولیک صنایع معمول وکارخانجات فرق می کند.

تحقیق در مورد هیدرولیک

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 6 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد.

پرش به: ناوبری, جستجو

مایعات تقریباً تراکم ناپذیر هستند. این ویژگی سبب شده است که از مایعات به عنوان وسیله مناسبی برای تبدیل و انتقال کار استفاده شود. بنابراین می‌توان از آنها برای طراحی ماشینهایی که در عین سادگی، با نیروی محرک خیلی کم بتواند نیروی مقاوم فوق العاده زیادی را جابجا نماید، استفاده نمود. به این ویژگی و همچنین دانش مطالعه این ویژگی هیدرولیک گفته می‌شود.

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم می‌شود . از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتاً پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستم‌هایی که در قسمت‌های محرک رباتها بکار می روند) استفاده می‌کنند در صورتیکه کاربردهای سیستم‌های هیدرولیک عمدتاً در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...). حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد: ۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگ ها) صورت میگیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ، چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده می‌کنند. در این سیستم‌ها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستم‌ها دارد. اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستم‌ها خواهیم پرداخت. برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیر یا تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی را تبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است که این وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند . بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرها سیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت می‌شوند تا قدرت سیال به نیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود. اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی بر قانون پاسکال استوار است. ● قانون پاسکال: ۱) فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(با صرف نظر از وزن سیال) ۲) در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است. ۳) فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی وارد میگردد. کار سیستم‌های نیوماتیک مشابه سیستم های هیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیر مانند هوا استفاده می کنند . در سیستم‌های نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیال پرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یک مخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواند به قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت باید خنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازی باید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد. اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستم‌های هیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی می پردازیم. ● اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی: ۱) مخزن : جهت نگهداری سیال ۲) پمپ : جهت به جریان انداختن سیال در سیستم که توسط الکترو موتور یا ۳) موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند. ۴) شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال ۵) عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیال تحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی و موتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی). ● اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی: ۱) کمپرسور ۲) خنک کننده و خشک کننده هوای تحت فشار ۳) مخزن ذخیره هوای تحت فشار ۴) شیرهای کنترل ۵) عملگرها ● یک مقایسه کلی بین سیستم‌های هیدرولیک و نیوماتیک: ۱) در سیستم‌های نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا و در سیستم‌های هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده می کنند. ۲) در سیستم‌های هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرت وظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه بر روغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از بین برد ولی در هر دو سیستم سیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد ۳) فشار در سیستم‌های هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستم‌های نیوماتیکی می باشد ، حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه قطعات سیستم‌های هیدرولیکی باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند. ۴) در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی بسیار نامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است . ۵) در سیستم‌های نیوماتیکی با سیال هوا نیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد. ۶) سیستم‌های نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستم‌های هیدرولیکی برخوردارند.

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم می‌شود . از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتاً پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستم‌هایی که در قسمت‌های محرک رباتها بکار می روند) استفاده می‌کنند در صورتیکه کاربردهای سیستم‌های هیدرولیک عمدتاً در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...). حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد: ۱) طراحی ساده ۲) قابلیت افزایش نیرو ۳) سادگی و دقت کنترل ۴) انعطاف پذیری ۵) راندمان بالا ۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستم‌های مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگ ها) صورت میگیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ، چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده می‌کنند. در این سیستم‌ها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود. استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی